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Producción total

La creación de productos prefabricados por parte de una de las empresas más importantes del sector demuestra que la añeja frase de "Lo hecho en México, está bien hecho", sigue vigente.

Grupo Constructor SEPSA es una empresa mexicana fundada en 1961 por el ingeniero René Carranza Aubry, personaje comprometido con la tecnología del concreto en nuestro país. Al aproximarse el cumplimiento de cinco décadas de historia esta compañía sigue fortaleciendo su estrategia de crecimiento y calidad para continuar ofreciendo productos prefabricados de concreto para la industria de la construcción. Muestra de ello es su planta industrial ubicada en Xochitepec, Morelos. Construcción y Tecnología se trasladó a ese estado para ser testigo del compromiso vigente que cada miembro del equipo mantiene con el trabajo realizado día a día.

Recuento histórico
Para entrar en materia es importante mencionar que Grupo Constructor SEPSA es considerada en México como una de las empresas pioneras de la tecnología basada en el presfuerzo, sistema constructivo con el que se han construido gran
cantidad de obras prácticamente en todo el país, entre las que podemos mencionar: el graderío del Estadio Azteca; la Central de
Abasto de la Ciudad de México; el Centro Regional Bancomer, en Querétaro; el centro comercial Metrópoli Patriotismo, en el Distrito Federal; la sede de Seguridad Pública del estado de Morelos; el edificio para la Volkswagen en la ciudad de Puebla; el puente Tercer nivel, en la ciudad de Querétaro; el Distribuidor Vial Bicentenario, en Pachuca, así como el Túnel Independencia, en la misma ciudad, sólo por mencionar algunas de las muchas obras que ha realizado este grupo.
En la actualidad, Grupo Constructor SEPSA cuenta con cuatro plantas fijas ubicadas en puntos estratégicos de la República Mexicana que permiten dar servicio a todo el país. La planta Polotitlán, inaugurada en 1989 en el Estado de México, consta de 6.5 ha de terreno y actualmente es poseedora de siete mesas universales y dos para losa extrudida Spiroll- Ultraspan, lo que le da una capacidad de producción de hasta 800 metros cúbicos en elementos de concreto producidos por semana. Esta planta cubre la demanda de la región centro norte del país. También está la planta Tala, en Jalisco, inaugurada en el 2001, en sociedad con un grupo de empresarios de la misma entidad; la planta Medellín, en Veracruz, inaugurada en 2005, que cuenta con una capacidad de producción de hasta 400 m³ por semana, cubriendo la región sureste, así como la Planta en Xochitepec, que CyT
tuvo la oportunidad de conocer.

Antecedentes del cambio
La planta morelense, en un principio, estaba ubicada en el municipio de Jiutepec, en el mismo estado. Ahí prestó sus servicios desde 1968 hasta el año 2008, cuando se decidió trasladar la planta a otra zona.

Los motivos para esta decisión se fundamentaron básicamente en la necesidad de ampliar y modernizar las instalaciones existentes. El sitio donde quedaría instalada la nueva planta debía cumplir con los requisitos de espacio, uso de suelo, accesibilidad, amén de que su instalación no afectara el entorno urbano. Tales características se encontraron en la zona sur de Xochitepec, ya que el área destinada para ello, se encuentra fuera de la mancha urbana; el uso de suelo es industrial; consta de mayor espacio y está comunicada directamente con la carretera federal México–Acapulco lo que facilita la salida y traslado de los elementos prefabricados.

Una de las características particulares de Xochitepec –explican para CyT– es que es en su totalidad una planta móvil; es decir, que tanto las instalaciones, maquinaria, moldes, equipo y herramienta se pueden trasladar con facilidad a un lugar distinto, lo cual resulta de mucha utilidad ya que en caso de que un proyecto así lo requiera se puede instalar todo lo necesario in situ, y de esta manera es posible realizar los trabajos de prefabricación y presfuerzo requeridos.

Las instalaciones en Xochitepec fueron inauguradas el 21 de Junio del 2008, edificándose sobre un terreno de siete hectáreas en las que se encuentran distribuidas áreas de trabajo bien definidas: Se cuenta con tres mesas universales de presfuerzo de 183 metros lineales cada una, además de una cuarta y quinta mesa de 105 metros para la producción de elemento Spiroll-Ultraspan, lo que le permite constituirse como una planta prefabricadora altamente eficiente en su producción en línea, equipada con tecnología de punta que alcanza a producir hasta 800 m³ de elementos prefabricados por semana.

En esta planta se produce una gran diversidad de productos dentro de los que destacan: las trabes cajón, trabes tipo Nebraska, I de Aashto, trabes T y Doble T, losas y muro Spiroll-Ultraspan, columnas, cabezales, entre muchos otros elementos que son aplicados en edificios, naves industriales, fachadas, puentes peatonales, alcantarillas, puentes vehiculares, túneles, graderíos, etcétera, logrando así satisfacer la demanda comercial de la zona suroeste del país.

El equipo mayor y menor que opera dentro de la planta consta de grúas-pórtico tipo Mi-Jack utilizadas para el traslado de las piezas. Para lograr la aplicación exacta de la fuerza en el tensado del presfuerzo se utilizan gatos de neumáticos marca PAUL, mientras que para la fabricación de losas alveolares se emplea maquinaria de tecnología canadiense denominada Ultraspan, que tiene la gran ventaja de variar los peraltes de 15, 20, 25 y 30 cm, agilizando de esta forma la producción de las losas.

Innovación es parte del código
Debido a que la empresa tiene como objetivo la innovación y actualización constante no solamente de maquinaria y equipo sino también de sus trabajadores, la planta integra mano de obra altamente calificada que está siendo capacitada frecuentemente ya que gracias a esto se logra la calidad en la producción en línea planeada.

El método de presfuerzo utilizado dentro de las instalaciones consiste evidentemente, en tensar los torones antes de colar el concreto. Así, las diferentes áreas donde se lleva a cabo el proceso de prefabricación y el pretensado están organizadas de la siguiente forma: en el área de colados están las mesas de presfuerzo y los moldes donde se realiza el colado del elemento, dichos moldes deben mantenerse limpios ya que únicamente así se puede proceder a realizar el engrase sobre toda la superficie interna del molde. Posteriormente del engrasado es realizado el trazo de la geometría del elemento. En esta etapa se traza el ancho, longitud, esviajes, ductos, accesorios, secciones macizas, etc. Cabe decir que esta actividad requiere de la supervisión y autorización del personal capacitado. Posteriormente, en la fase del habilitado y armado del acero de refuerzo, se cuenta con un área especial para facilitar el avance y de esta forma evitar que el armado entre en contacto con el desmoldante ya que esto pudiera ocasionar problemas de adherencia al concreto. Una vez que está lista la estructura de acero armada, revisada y autorizada, es colocado el acero de presfuerzo el cual es enductado con poliducto para evitar esfuerzos excesivos en los extremos de las piezas; nuevamente en el área de colados, se coloca la estructura de acero dentro del molde y se realiza el tensado del acero de presfuerzo.

El siguiente paso es el de la preparación del molde, en donde se colocan tapones y fronteras; son verificados accesorios con respecto al trazo inicial; es realizado el alineamiento y troquelamiento del molde para lograr una excelente calidad de los elementos. Si el concreto cumple con las características requeridas y las brigadas de trabajo están completas, se inicia el colado en donde el vibrado será realizado de manera organizada, iniciándolo a partir de los extremos de la pieza hacia el centro de la misma.

El concreto utilizado para la fabricación de las piezas son llamados “concretos especiales ya que estos pueden alcanzar resistencias de hasta 450 kg/cm² en tan solo 24 h. Durante este periodo de fraguado las piezas son cubiertas con lonas para aprovechar el calor generado durante la hidratación del concreto. Una vez que la pieza alcanza la resistencia inicial del concreto especificada en el proyecto, se realiza la transferencia del acero de presfuerzo, esto se refiere al corte físico de los torones, tomándose siempre las precauciones correspondientes.

Durante el desmolde de la pieza es fundamental la seguridad en las maniobras; después, el elemento es trasladado hacia el área de almacén donde previamente se organiza de acuerdo al tipo de pieza y a la obra. La carga de piezas para su envío a la obra, es la etapa final de la producción. En esta etapa se detallan los cabezales, son cortados los torones y se sella totalmente el presfuerzo para evitar manchas de corrosión. Por su parte, la maniobra de carga de los elementos para su envío, se realiza cuidando las condiciones originales del elemento para que éstas no se vean afectadas.

Las ventajas que se pueden mencionar al utilizar este tipo de sistemas son diversas. Estando en la planta descubrimos que, al contar con el equipo y personal especializado para elaborar bajo estrictas normas de calidad gran variedad de productos solicitados por la industria de la construcción, se logra el uso óptimo de materiales de alta resistencia, con concretos de f´c superiores a 350 kg/cm² y aceros de presfuerzo con fsr ó fpu=19,000 kg/cm²; se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material. Por ejemplo, en vigas, se utilizan peraltes del orden de L/20 a L/23, donde L es el claro de la viga, a diferencia de L/10 en concreto reforzado. También hay una mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o construirse simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en general conlleva importantes ventajas económicas en un análisis financiero completo; se aprovechan tiempos muertos de obra en producir los elementos. Por ejemplo, durante la excavación o preparación de la misma, se producen las zapatas, columnas, trabes, etc. Todas estas ventajas han permitido que la industria del prefabricado y el presfuerzo haya crecido y tenido éxito abarcando nuevos ámbitos de la construcción.

Actualmente –nos indican los gerentes de la planta– la empresa sigue adquiriendo equipo y modernizando sus instalaciones; sin embargo, lo más importante es que ya se tienen planes para incursionar en el mercado anglosajón, reto con el cual pondrán a prueba la experiencia que los respalda en territorio nacional.

Visión a futuro
A punto de celebrar cinco décadas de éxito, Grupo Constructor SEPSA promete aprovechar de la mejor manera las oportunidades que se están presentando. De esta forma, con una nueva inversión en las plantas se pretende poder dar la respuesta esperada del mercado creciente de la prefabricación y el presfuerzo. c

 

Gregorio B. Mendoza (Con información de SEPSA)
Fotos: A&S Photo/Graphics.

 

 

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