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Published on Friday, 28 November 2014 00:00
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Written by Eduardo de J. Vidaud Quintana
En marzo de 2008 se puso en marcha la primera turbina de una central ter- moeléctrica ubicada en la ciudad de Campana en argentina. se trata de una planta que comenzó en el año 2009, a generar para el sistema eléctrico nacional, cerca de 823 Mw.
Está compuesta de dos turbinas de gas y una de vapor, tecnología denominada de ciclo combinado, dado que la turbina adicional aprovecha los vapo- res que generan las de gas. además, cumple con los requisitos de cuidado del medio ambiente con producción de energía limpia y sustentable. si bien se utilizará gas natural como principal carburante, la usina también puede funcionar con gasoil como alternativa ante problemas con el abastecimiento del primero.
La planta cuenta con dos turbogeneradores, equipados con chimenea bypass para poder anti- cipar el ingreso de generación a ciclo simple, dos calderas recuperadoras del calor contenido en los gases de escape de las turbinas a gas, un con- junto turbogenerador accionado por vapor de agua proveniente de las calderas, una planta desmine- ralizadora de agua, una torre de enfriamiento tipo híbrido húmeda/seca con abatimiento de la pluma de vapor, un sistema de neutralización y tratamiento de efluentes y un sistema de suministro de gasoil conformado por una estación de descarga de ca- miones, una planta de almacenaje compuesta por tres tanques de 7500 m3 de capacidad cada uno y una planta de tratamiento.
Para posibilitar la llegada de gas a la planta se construyó un gasoducto de 24 pulgadas de diámetro y 17 km de extensión que demandó más de 15 mi- llones de dólares. el agua de refrigeración contará con un sistema de captación de agua subterránea y el sistema principal consistirá en un acueducto con cerca de 8 km y una toma de agua en el río Paraná; aunque para emergencias se utilizarán otros acuí- feros de la zona.
Los concretos utilizados en el inicio de la obra, fueron en su mayoría estructurales y de calidad H30, con contenidos unitarios de cemento mínimos de 350 kg/m3. el cemento utilizado es CPF40; así el resto de los insumos para las distintas mezclas fueron agregados naturales extraídos del río Paraná (arenas especiales con MF de 2.2), agregados de trituración de la zona (arenas de trituración con MF de 3.7, piedras graníticas con tM de 12 mm, 20 mm y 30 mm), y aditivo plastificante de medio rango. Para cada una de las mezclas varían las proporciones de los distintos insumos. la modalidad de trabajo es tal que a la obra el material llega con el revenimiento pedido y los ajustes se realizan con superfluidificante a pie de obra.
Las estructuras coladas fueron diversas: pilotes, cabezales, bases, plateas, columnas, vigas y losas; todas de diferentes dimensiones. De acuerdo a los controles de calidad del producto final se obtuvieron medias móviles de 30 valores de resistencias a la compresión a los 28 días superiores a los 38 MPa, con desviaciones estándar menores a 3 MPa.
Las entregas del concreto se realizaron en forma continua y simultánea a dos bombas ubica- das en la zona de descarga, con una tercera dispuesta en espera dentro de la misma obra. se utilizaron más de 25 camiones para lograr el propósito y se al c anzaron producciones que super aron l o s 100 m3 /hora. trabajar con temperaturas controladas implicó que fuera necesario agregar hielo en todos los viajes en reemplazo del agua de mezclado y en distintas cantidades para alcanzar las temperaturas especificadas para el concreto.
En pavimentos también se utilizaron concretos de la misma calidad para los más de 10 mil m3 ejecutados al inicio de la construcción. los insumos utilizados esta vez fueron los mismos que los anteriormente descritos con la correspondiente adecuación a los parámetros de estado fresco y endurecido solicitados. en este caso también las medias móviles de 30 valores de resistencias a la compresión a los 28 días fueron superiores a los 38 MPa y las desviaciones estándar también fueron menores a los 3 MPa. la resistencia a flexión fue del orden del 14% del valor correspondiente a la resistencia a la compresión.
Se entregaron además, concretos de otras cali- dades en menor escala, como concretos pobres de calidad H8, de calidad H17 y H21, así como concretos especificados con contenidos mínimos de cemento de 380 kg/m3.
RefeRencias:
Perrone F., “Hormi- gón que da energía”, publicado en re- vista Hormigonar, edición No. 14, Año No. 5, Abril 2008.
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