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Si hay algo que caracteriza –en términos generales– a la arquitectura de los llamados outlets es su austeridad y poca ostentación. Son espacios donde los lujos se hacen a un lado pues no concordarían con el concepto que reúne a las tiendas de ese tipo de centros comerciales. Sin embargo, esa austeridad y sencillez no debe estar desvinculada de la estética. En este sentido, Las Plazas Outlet es una obra funcional, con su propia identidad y muy colorida. Todo en Las Plazas Outlet despliega color; desde el intenso azul de su exterior –una figura rectangular, cerrada–, hasta los logos institucionales y el piso de concreto de sus pasillos. Y para el trabajo de esos pasillos fue Servicios Proconsa SA de CV –distribuidores exclusivos de Kemiko–, quien tuvo que cumplir el reto.

	De colores…
En Las Plazas Outlet se oxidó el piso utilizando los 8 colores de oxidantes de la línea Kemiko: Primavera: Trigo Dorado, Ocre, Verde, Agua, Arena. Verano: Arena, Ocre, Rojo inglés. Otoño: Terracota, Ocre, Arena, Verde, Trigo Dorado, Rojo Inglés. Invierno: Negro, Verde, Aqua. Rosas de los Vientos: Aqua, Arena, Terracota.

Iniciando el trabajo
De los inicios de la obra en Proconsa comentan: “Los arquitectos de GICSA buscaban que el diseño y ambiente de Las Plazas Outlet fuera más alegre y relajado que el de una plaza tipo forum por lo que este proyecto tuvo como concepto el de hacer ‘viajar’ al visitante por cada una de las estaciones del año, conforme camina por sus pasillos. Por esto, el piso no podía ser de un solo tono. De ahí la idea de diseñar uno pleno de colorido y con dibujos que formaran curvas, círculos, arcos, flores, mariposas y todo tipo de figuras”. Cada acceso o transición quedó especificada con una Rosa de los vientos.
Proconsa propuso a GICSA oxidar el piso de concreto y cambiarle de color con el sistema de oxidación Kemiko. Para esta plaza se oxidaron 11,500 m2 de piso de concreto pulido. Se manejaron los ocho colores de la línea Kemiko, y se trazaron y cortaron más de 10,000 metros lineales que se enmascarillaron con cinta profesional y papel especial en cada una de las líneas para poder delimitar los cambios de color y así prevenir que se escurriera un color en otro, o que se notaran los trazos de la aplicación en el piso. Cabe decir que fue utilizado equipo de limpieza industrial para cumplir el programa de aplicación conforme el programa. Para la realización del trabajo se necesitaron más de 10 aplicadores experimentados.
En cuanto al concreto, éste se vació con el apoyo de una máquina láser por lo que pudo vaciarse en tandas
de 1,500 m2. Resulta importante subrayar que la planicidad del piso resultó excelente pues no quedaron parches ni marcas de llanas; condiciones ideales para el sistema de oxidación Kemiko.
El plano se digitalizó y se rotuló en plantillas de papel (más de 8,000 m2 de plantillas de papel donde se pudieron fraccionar piezas de 4.80 m por 0.50 m de ancho) para poder dibujar o trazar el plano en escala perfecta y garantizar que la idea del arquitecto en su proyecto, quedara plasmada en el piso.
Después de verificar que el dibujo en las plantillas era igual a lo mostrado en los planos se comenzó a cortar el trazo. Para realizar los cortes se usó pulidor de cuatro pulgadas con disco de diamante. La ayuda de las plantillas impresas por la computadora garantizó que las medidas fueran las especificadas. Al retirar en su totalidad el papel, fueron marcadas las líneas con tiralíneas y con polvo color azul además de que se cortaron cada una de las rectas con la ayuda de una guía metálica. Para el trazo de las estrellas, no fue necesario el uso de plantillas. En este aspecto, “marcamos el centro usando las coordenadas que nos indicaba el plano y con la ayuda de una escuadra de rayo láser marcamos los ejes de cada uno de los ocho
picos de la estrella”.
El diseño involucró piezas de hasta 15 m2 por lo que hacerlo con loseta cerámica se descartaba ya que en cuestión estética, se “cuadricularía” mucho el piso y las juntas terminarían por saturar la vista de los clientes. Además, la mano de obra para dibujar el diseño en el piso para cortar cada una de las piezas conforme al diseño mas aparte la instalación y el emboquillado, incrementaba el precio.

Beneficios de la coloración Kemiko
Entre los beneficios obtenidos en Las Plazas Outlet al usar este sistema están:
1. La coloración se produce mediante una reacción química (oxidación) por lo que al no llevar colorantes, nunca se decolora ni se destiñe con los rayos UV.
2. La oxidación provoca un cambio de color en el concreto permanente sin formar película por lo que no se descarapela ni se desprende como las pinturas.
3. La coloración permanente es translucida (no tiene poder cubriente) por lo que deja ver los cambios de tono que el concreto tiene y los transmite en los nuevos colores dando un acabado similar al de la piedra natural.
4. El sistema de oxidación se realiza en poco tiempo. Si el piso se encuentra libre de tráfico, fuese de un solo color, y se tiene la maquinaria y el personal capacitado necesario, se puede aplicar el sistema completo (oxidación y cera) en 20,000 m2 en una semana.
5. El oxidante se aplica con el concreto ya vaciado y fraguado (seco) por lo que un aplicador con experiencia puede delimitar los colores con cinta y papel especial. Esta es una gran ventaja sobre los otros sistemas de coloración del concreto (color endurecedor y color integral) ya que estos sistemas se tienen que trabajar con el concreto suave (no fraguado) y se tendrían que generar fronteras para cada una de los cambios de color lo que era imposible lograrlo con la complejidad que se requería en Las Plazas Outlet.
6. El trazo del diseño se realiza con un pulidor con disco de diamante y con el concreto seco.
7. Se protege el piso con cera permitiendo que el mantenimiento sea sencillo y sobre una película transparente. En el caso de Las Plazas, se usó cera removible por ser la mejor para la abrasión y está hecha para poderse pulir, lavar, remover y reaplicar.

Un gran reto
Había un reto más: ¿Quién podía realizar la aplicación de forma adecuada? El diseño era complejo y el cliente solicitaba que estuviera en escala perfecta al plano.
En este sentido Proconsa cuenta con los aplicadores requeridos para realizar una oxidación de esas dimensiones. Además, tiene la maquinaria necesaria (máquinas pulidoras, máquina lavapisos scrubber, máquina de alta velocidad, aspiradoras, etc.), la estructura y el know how necesario para poder cumplir con la calidad y el programa de trabajo solicitado. Para el trazo y corte del diseño en los pasillos se usó una técnica que garantizaba que el diseño fuera igual al del plano.

Esta técnica consiste en lo siguiente:
• Los planos entregados se digitalizaron y adaptaron a un sistema de rotulación de tal manera que el plano se podía fraccionar en piezas.
• Se imprimió en cada una de las piezas de papel la parte correspondiente del diseño en planos.
• Se pegaron a lo ancho de tal manera que se podía ir construyendo una pieza grande de 4.80 m de largo
por el ancho del pasillo en esa zona.
• Se ajustó el tamaño al propuesto y se pegaron las piezas necesarias para conformar el ancho del pasillo. A este conjunto de piezas (entre 25 y 60 piezas) pegadas entre sí es a lo que se denomina como plantilla.
• Se enumeraron las plantillas de tal forma que se pudo colocar en el piso, conectarlas y entonces tener una plantilla gigantesca de más de 8,000 m2.
• Se cortaba con el pulidor a través del papel quedando el corte en el piso de concreto.

La fabricación de las plantillas se hizo en Monterrey y tardó 45 días. Después se realizó un programa de trabajo de 15 días para el diseño, trazo y corte en la obra en Guadalajara. Cabe decir que para la aplicación del sistema Kemiko se requiere que el concreto tenga al menos 28 días de haberse vaciado para permitir que el concreto tenga un fraguado completo. Sin embargo, durante el tiempo de fraguado, se puede realizar el trazo y corte de tal forma que al terminar los 28 días, el dibujo esté cortado en el piso. Esto es precisamente lo que se hizo en Las Plazas Outlet: tan pronto se terminó de vaciar el piso, se comenzó con el trazo y corte. El proceso de corte no interfiere con los demás acabados por lo que no se requiere liberar el área.

El acabado final depende en su mayoría con el acabado que se le da al concreto en gris. Al ser un sistema de coloración transparente que permite ver todo los cambios que tiene el piso, es indispensable que el piso gris original tenga la textura deseada (piso pulido liso acabado espejo), la planicidad adecuada y que se evite tener parches, manchas indeseadas, marcas de llanas, marcas de pisadas o juntas frías que rompan con el diseño. Así, el contratista general realizó los colados con la ayuda de una máquina láser pudiendo realizar colados de hasta 1,500 m2 por día disminuyendo al máximo la cantidad de juntas frías. Se pulió con helicópteros hasta llegar a un acabado espejo. Después se aplicó una membrana de curado con una bomba aspersora similar a las usadas para fumigar y después se esparció con un rodillo para lograr una capa uniforme y que no se formara ningún charco que alterará el fraguado.

Puntos a considerar

• Es importante colar el piso con una máquina láser y allanar hasta un acabado espejo. • La aplicación de la membrana de curado (con rociador y esparciéndola con rodillo) no deja huella. • Debe protegerse con plástico el piso durante el fraguado para evitar marcas permanentes en el concreto. • El oxidante se aplicó con bombas aspersoras de plástico. • Es importante que seque completamente un color antes de encintar sobre él para oxidar el color vecino ya que de lo contrario la retención de humedad provoca que la cinta se marque. • Se debe recoger el papel tan pronto seque. • En caso de no utilizar una máquina tipo Scrubber se debe esperar a que se seque antes de aplicar cualquier tipo de recubrimiento. • Debe neutralizarse la superficie al momento de lavar los residuos. • Se debe dejar un sistema de recubrimiento removible al final para que el mantenimiento sea fácil y económico.

La aplicación
Aproximadamente un mes después de haber terminado el trazo y corte, se comenzó con el proceso de Oxidación Kemiko que consistió en:

Día 1: Limpieza total de la superficie.
Día 2: Enmascarillado y oxidación (dos colores).
Día 3: Enmascarillado y oxidación (dos colores).
Día 4: Enmascarillado y oxidación (dos colores).
Día 5: Neutralización y lavado de residuos.
Día 6: Aplicación de cera de pasta.
Día 7: Aplicación de 4 capas de cera de mantenimiento Easy Shine.

El trabajo de tablarroca y pintura no estaba terminado por lo que se acopló un programa de aplicación de sistema Kemiko en el que, considerando la ubicación y los tiempos de los demás contratistas, se podía realizar el sistema completo en un lapso de 3 semanas. Se seccionó el plano en tres partes. Así, se consideró como si fueran tres obras de 3,800 m2 (cada sección contaba con 6 colores diferentes) en los que se tomaría siete días continuos para cada una de ellas.
Dentro de la maquinaria utilizada se contó con una lavapisos Scrubber que inyecta agua, friega el piso con fibra, y recupera (aspira) el 99% del agua simultáneamente. Con la ayuda de esta máquina, se pueden lavar 4,000 m2 por hora y se tiene la tranquilidad de que el tiempo de secado no será largo (ya que absorbe el agua sin dejarla penetrar al concreto) permitiendo realizar el siguiente paso del proceso al día siguiente.