Pavimentos de concreto 1a parte - Posibilidades del Concreto

PAVIMENTOS

Pavimentos de concreto 2da parte.

Después de la texturización, viene el curado. Se recomienda —y la mayoría de las especificaciones lo exigen— que sea rociada una capa de un compuesto de curado a base de cera que forme una membrana sobre la superficie. Este es un líquido típicamente pigmentado de blanco para su fácil visibilidad. Una vez que seca, la membrana a base de cera sella en el agua de modo que el concreto cerca de la superficie no se seca, sino que presenta bastante agua para completar su hidratación.
Si la superficie de la losa no es adecuadamente curada, el agua se evaporará antes de que tenga una oportunidad de reaccionar completamente con el cemento, dando como resultado un concreto de resistencia más baja cerca de la superficie en donde tiene lugar la mayor parte del desgaste.
El curado es muy importante para obtener un concreto durable; se trata simplemente de rociar ese compuesto por encima y sellar toda superficie. Sin embargo, en algunos proyectos —como puede ser un colado de un camino particular— el constructor podría escoger entre curar usando un rociador o un nebulizador una vez que el concreto ha empezado a ganar un poco de resistencia. Esta es una buena manera de curar, pero la ventaja de un compuesto de curado es que puede ser rociado tan pronto como la texturización del concreto se haya completado.

El compuesto de curado es más fácil de usar, más rápido y más confiable. Desafortunadamente no se usa tanto para trabajos más pequeños tales como aceras Las juntas: clave contra el agrietamiento Formar o cortar juntas apropiadamente en las losas de concreto es uno de los pasos finales en un proyecto. La clave es que el espaciamiento entre las juntas típicamente es de alrededor de 24 veces el espesor de la losa, hasta un máximo de 4.5 m. Así pues, en un camino particular con una losa de 12.5 cm el espaciamiento máximo entre las juntas sería de 24x12.5 cm = 3 m.

El propósito de las juntas es controlar el agrietamiento natural que ocurre en el concreto debido a la contracción. Sin juntas las grietas ocurrirían simplemente de manera aleatoria; se ha determinado que típicamente ocurren aproximadamente a 24 veces el espesor del concreto. Por esta razón resulta idóneo poner una junta en esa ubicación. El propósito último de una junta es que el concreto que se ha colado no tenga grietas no controladas. Cabe decir que tan pronto como sea posible después de la colocación, las juntas deben ser aserradas en la losa a una profundidad de un cuarto a un tercio del espesor de la losa. Las juntas deben ser lo suficientemente profundas, de modo que cuando el concreto empiece a contraerse, se agriete allí en donde el concreto es más delgado.

Listo para el tráfico
Se recomienda que el pavimento generalmente sea abierto al tráfico en 3 a 7 días. Algunas personas piensan que se tiene que dejar que el pavimento fragüe durante un mes antes de que se pueda caminar o manejar sobre él; La realidad es que el concreto puede ser abierto tan pronto como tenga la resistencia para soportar cualquier cosa que vaya a rodar sobre él.
La velocidad del tráfico en el concreto después del colado depende de muchos factores, incluyendo la temperatura (la reacción ocurre más rápido en temperaturas calientes), el diseño de mezcla y el tipo de cemento. Cualesquiera que sean los requisitos para el proyecto, una mezcla de concreto puede ser diseñada y proporcionada con especificaciones, de modo que la mezcla gane resistencia en el momento determinado y existe un número infinito de posibilidades.
Referencia: Concrete Construction.

PREMEZCLADOS

Compuerta de vaciado doble para mezcladoras de doble eje

Después del éxito alcanzado con la introducción de la compuerta de descarga acortada, la empresa Sicoma —siempre abierta a los deseos de los clientes y a las necesidades del mercado— ha desarrollado un sistema de descarga doble para su mezcladora MAO. La idea de las dos compuertas de descarga separadas entre sí es la consecuencia lógica de la innovación precedente y supone un importante desarrollo para las plantas de concreto premezclado en lo que a eficiencia y costos de instalación se refiere.
Una de las características de las mezcladoras de circulación forzada de doble eje ha sido siempre que cuentan can una compuerta de descarga que solía ser tan larga como la misma máquina. Por el contrario, otras mezcladoras —como las planetarias o de turbina— tienen normalmente más de una compuerta de descarga, de manera que el concreto se puede distribuir entre las diferentes máquinas, por ejemplo, en varios líneas de producción directamente bajo la mezcladora (máquinas bloqueras, moldes, etc.) o en cubos móviles para distribuir el concreto a través de circuitos de cubetas cuando es necesario salvar grandes distancias entre la mezcladora y las máquinas de producción.
Para solucionar este problema de las mezcladoras de doble eje, en el pasado algunos fabricantes equiparon sus modelos con dos canales de descarga entre los cuales se podía girar lo compuerta de vaciado para descargar el concreto por el canal necesario. Pero con este sistema no se garantiza un sellado completo ante posibles derrames de concreto ya que, debido o la distancia con lo compuerta giratoria, el sellado de caucho está sometido a un elevado desgaste.

En este sentido, las mezcladoras de doble eje tenían graves inconvenientes. Basándose en sus experiencias con la compuerta de descarga acortada y con las indudables ventajas que tiene en cuanto a las dimensiones y los costos, los diseñadores de Sicoma querían comprobar su funcionamiento en el caso de una posición descentrada. Los ensayos experimentales realizados bajo diversas condiciones mostraron excelentes resultados al tiempo que confirmaron la eficiencia y rapidez de la descarga, incluso con las compuertas en posición descentrada que, no obstante, sólo es posible gracias o las múltiples hojas de mezclado y a la constante circulación del material dentro de la máquina —una característica específica de las mezcladoras de circulación forzada de doble eje de la serie MAO—. Actualmente, tanto en la producción de prefabricados, como en lo fabricación de concreto premezclado, se emplean cada vez más o menudo mezcladoras con compuertas de vaciado dobles.

En las plantas de prefabricados de concreto con descarga de material por medio de cubetas, la compuerta de descarga doble permite utilizar dos cubetas móviles sobre vías separadas sin que sea necesario cambiar de línea. El canal de descarga acortado ofrece un ahorro notable en la estructura portante de las instalaciones tipo torre en las que normalmente se instalan estas mezcladoras. Por el contrario en las plantas de concreto premezclado gracias a la compuerta de descarga doble, es posible cambiar un camión revolvedora, mientras que el siguiente puede estar ya preparado bajo el canal de descarga, de manera que se eliminan los tiempos muertos para preparar los camiones. Todo ello permite aumentar la capacidad real total de la planta de concreto, especialmente el comienzo de la jornada laboral cuando la capacidad de la planta está llena con la carga de los camiones de espera.

PREFABRICADOS

Producción vertical de postes y pilares redondos y huecos de concreto reforzado 1era parte

Sin duda alguna, esta forma de fabricación patentada es única en el mundo. Se trata de un núcleo situado en el interior y un molde exterior que se encuentran fijados verticalmente a un poste de apoyo; al unirse se tiene una cámara en forma de barra. El poste se produce de abajo hacia arriba. La jaula de refuerzo se cuelga por dentro.
Se bombea concreto a la cámara para posteriormente comprimirlo con el fin de ejercer la suficiente presión como para sacar el agua sobrante. El molde y el núcleo se pueden separar inmediatamente, ya que el concreto queda adherido a la jaula de refuerzo. Posteriormente —una vez fabricado el poste— éste se transporta desde la estación de producción hasta el sistema de almacenamiento de carrusel situado al lado de la estación y que contiene compartimentos separados en los que se somete al concreto a un proceso de curado al vapor.

Desde hace tres generaciones, es decir, desde hace casi un siglo, la familia Hume está estrechamente vinculada con numerosos aspectos del concreto, principalmente con la producción de tubos. La historia de la empresa se remonta a la figura de Walter Hume, un ejemplo de empresario hecho a sí mismo, quien aunaba en su persona las mejores cualidades de un inventor, un promotor y un industrial.
En 1912 Walter Hume inventó y desarrolló, entre otras cosas, el procedimiento de centrifugación aplicable a la producción de tubos de concreto. Ese mismo año fabricó el primer tubo de concreto con el procedimiento anteriormente patentado. La idea le sobrevino cuando descubrió que mediante lo rolación de una valla de acero recién pintada se producía una lacada homogénea sin que se deteriorase el color.
En 1913 Hume se dedicó o viajar por todo el mundo para visitar o los productores de tubos de la época que seguían trabajando con el método tradicional. De esta forma, Hume quería convencerlos de las ventajas que tenía su sistema de tubo de concreto centrifugado e intentar conseguir así que le pagasen sus derechos de autor. Sin embargo, sus esfuerzos fueron en vano. Hume llegó o la conclusión de que, para poder poner en práctica su sistema y conseguir que fuese reconocido internacionalmente, debía contar con sus propias fábricas al otro lado del mundo.

En los años 50 empezó a utilizarse en Australia por primera vez el método del concreto centrifugado de Walter Hume, tal y como pasó a llamarse posteriormente, en el sector de la fabricación de postes de concreto huecos, tanto de concreto reforzado como de concreto pretensado, obteniéndose unos resultados positivos. Este técnico pasó o ser reconocido internacionalmente como lo mejor del sector. Referencia: www.vertechhume.com.au.

MORTEROS

Mortero para aplanado y acabados 2a parte.

Las causas
El origen del fisuramiento que da como síntomas las fisuraciones y el colapso del revestimiento se debe a la desecación temprana del mortero en su estado fresco que impide la hidratación del conglomerante cemento y otras adiciones en su caso, agentes que deben inferir al producto de la adherencia, resistencia mecánica e impermeabilidad al agua que caracterizarían al producto diseñado.
Por diversas causas el cemento no se hidrata en toda su superficie y profundidad; no se crea la estructura cristalina suficiente y esto da lugar a una pasta deficientemente compacta y débil en resistencia, adherencia e impermeabilidad. Son múltiples las causas del fracaso de un mortero, no obstante haber sido bien diseñado.

El estado del soporte
El soporte debe estar limpio para no se forme una capa inconsistente que disminuya la creación de la interfase soporte-mortero, necesaria para obtener una óptima adherencia. El defecto de inconsistencia no es habitual y los soportes suelen estar limpios. Son distintos los casos donde los soportes no poseen una estabilidad mínima y transmiten movimientos a los aplanados que terminan por fisurar debido a las acciones transmitidas por soporte inestable.
La principal causa que puede aportar el soporte a esta patología es la capacidad de éste a desecar el mortero fresco recién aplicado. Puede existir un soporte poroso que puede hacer succionar por capilaridad el agua de mezclado del mortero en su estado fresco en tal magnitud que el producto aplicado pierde en pocos minutos gran cantidad de su agua, que debía ser utilizada en hidratar el cemento de su interior, de forma que el agua de mezclado, aún con poca combinación de los componentes del cemento, emigra de la matriz del mortero hacia los poros del soporte.
Esta capacidad de absorción de agua por parte del soporte es necesaria en su justa medida, ya que una parte importante de la adherencia entre soporte-mortero se debe a la interconexión de los compuestos hidratados del cemento en el interior de la estructura porosa del soporte. Sin embargo, una excesiva absorción/succión por parte del soporte provocará la desecación parcial del mortero, que si va acompañado de un nulo curado del revestimiento a edades tempranas, conducirá a un fisuramiento irremediable.
Es frecuente acudir a ensayos experimentales sobre soportes —ladrillos de arcilla cocidos— donde mediante ensayos tecnológicos se evalue la capacidad de succión y absorción de los ladrillos. En ambos casos, aunque estén dentro de rangos admisibles, esta porción de agua eliminada al mortero puede sumarse a la que se perderá por evaporación en la capa exterior del revestimiento.
Otro de los parámetros a considerar en el soporte es la porosidad accesible al agua en volumen así como su densidad. Con estas medidas complementarias se dispondrá de una caracterización del volumen de agua que el soporte es capaz de "robar" al mortero si éste es capaz de cederlo. Este es un parámetro básico para saber lo importante que es la humectación previa de la pieza cerámica antes de aplicarle el mortero, ya que aún conociendo su capacidad de succión de agua dispondremos de la "voracidad' del ladrillo para robársela al mortero.
El soporte del revestimientos debe ser tratado previamente consiguiendo una humectación generosa de la superficie en contacto con el futuro mortero, de forma que amortigüe el volumen de agua que el soporte es capaz de retener y disminuya su voracidad retenedora de agua, pero sin llegar a un estado de saturación de la pieza, ya que entonces no se produciría la succión prevista y el intercambio de componentes de hidratación del cemento en el interior de la estructura porosa del soporte. Si no es así, habrá una imperfecta relación soporte-mortero que además de gratuita, porque ambos están preparados y diseñados para aportar más prestaciones de las que se van a conseguir, puede dar lugar a colapsos costosos.

Referencia: Eduardo Navarrete, Cemento-
Hormigón.

TUBOS

Tubos de concreto e impermeabilidad

La baja permeabilidad de los tubos de concreto es importante por su capacidad para resistir la corrosión del refuerzo. Algunos agentes agresivos debilitan y degradan el concreto progresivamente desde la superficie mientras que otros penetran dentro del concreto sin reducir su resistencia pero eventualmente neutralizan la capacidad del concreto para proteger el refuerzo. El concreto impermeable también tiende a retener la humedad, lo que ayuda a continuar la hidratación por lo que no se ve afectado por los ciclos de mojado y secado.
Un límite arbitrario aceptable de la permeabilidad para el buen concreto es de 1.5 x 10–11 m/seg. Los tubos de concreto en Australia, generalmente tienen una permeabilidad de aproximadamente 1 a 10 x 10-14 m/seg. Esto es más que 10,000 veces más impermeable que el concreto normal in situ. Sin embargo, inclusive tomando en cuenta la alta calidad del concreto que es utilizado en los tubos, el cemento es mezclado con una mayor cantidad de agua y eventualmente se combinará para construir la estructura de la pasta endurecida de cemento. El concreto resistente y durable está caracterizado por el espacio hueco mínimo creado por el agua en exceso —de modo que la absorción de agua provee un índice de calidad del concreto, relacionado con estas dos propiedades—. La permeabilidad es difícil de medir en un concreto denso, con baja relación de agua/cemento; por eso, la absorción se usa para control de calidad.

Las normas de Australia y Nueva Zelanda para tubos de concreto señalan el uso de la absorción de agua como el índice de la calidad del concreto, permitiendo un máximo de 8% para los tubos de drenaje en ambientes no agresivos y 6.5% para tubos de alcantarillas y de presión,considerando aplicaciones más exigentes. Estos límites aseguran que se obtenga una alta calidad en el concreto usado para los tubos. La historia de servicio de los tubos de concreto en Australia garantiza una vida de diseño de más de 100 años para los tubos hechos de acuerdo con las normas australianas. Sin embargo, los procesos de manufactura usados son capaces de producir, y están produciendo, tubos a una especificación más estricta.
En respuesta a la prioridad que se da a la durabilidad por el Comité WS006 de Normas, que está trabajando en un borrador para una norma conjunta de Australia y Nueva Zelanda para tubos de concreto, una absorción no mayor que el 6% ha reemplazado los límites más altos anteriores para todas las aplicaciones. El límite de 6% corresponde a una relación máxima de agua/aglomerante significativamente más baja que el límite anterior de 6.5% (y particularmente 8%) y proporciona una mayor garantía de una vida de servicio que sobrepasa los 100 años en ambientes normales.

Referencia: Concrete Pipe Association of Australia.

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PAVIMENTOS Pavimentos de concreto 2da parte. Después de la texturización, viene el curado. Se recomienda —y la mayoría de las especificaciones lo exigen— que sea rociada una capa de un compuesto de curado a base de cera que forme una membrana sobre la superficie. Este es un líquido típicamente pigmentado de blanco para su fácil visibilidad. Una vez que seca, la membrana a base de cera sella en el agua de modo que el concreto cerca de la superficie no se seca, sino que presenta bastante agua para completar su hidratación. Si la superficie de la losa no es adecuadamente curada, el agua se evaporará antes de que tenga una oportunidad de reaccionar completamente con el cemento, dando como resultado un concreto de resistencia más baja cerca de la superficie en donde tiene lugar la mayor parte del desgaste. El curado es muy importante para obtener un concreto durable; se trata simplemente de rociar ese compuesto por encima y sellar toda superficie. Sin embargo, en algunos proyectos —como puede ser un colado de un camino particular— el constructor podría escoger entre curar usando un rociador o un nebulizador una vez que el concreto ha empezado a ganar un poco de resistencia. Esta es una buena manera de curar, pero la ventaja de un compuesto de curado es que puede ser rociado tan pronto como la texturización del concreto se haya completado. El compuesto de curado es más fácil de usar, más rápido y más confiable. Desafortunadamente no se usa tanto para trabajos más pequeños tales como aceras Las juntas: clave contra el agrietamiento Formar o cortar juntas apropiadamente en las losas de concreto es uno de los pasos finales en un proyecto. La clave es que el espaciamiento entre las juntas típicamente es de alrededor de 24 veces el espesor de la losa, hasta un máximo de 4.5 m. Así pues, en un camino particular con una losa de 12.5 cm el espaciamiento máximo entre las juntas sería de 24x12.5 cm = 3 m. El propósito de las juntas es controlar el agrietamiento natural que ocurre en el concreto debido a la contracción. Sin juntas las grietas ocurrirían simplemente de manera aleatoria; se ha determinado que típicamente ocurren aproximadamente a 24 veces el espesor del concreto. Por esta razón resulta idóneo poner una junta en esa ubicación. El propósito último de una junta es que el concreto que se ha colado no tenga grietas no controladas. Cabe decir que tan pronto como sea posible después de la colocación, las juntas deben ser aserradas en la losa a una profundidad de un cuarto a un tercio del espesor de la losa. Las juntas deben ser lo suficientemente profundas, de modo que cuando el concreto empiece a contraerse, se agriete allí en donde el concreto es más delgado. Listo para el tráfico Se recomienda que el pavimento generalmente sea abierto al tráfico en 3 a 7 días. Algunas personas piensan que se tiene que dejar que el pavimento fragüe durante un mes antes de que se pueda caminar o manejar sobre él; La realidad es que el concreto puede ser abierto tan pronto como tenga la resistencia para soportar cualquier cosa que vaya a rodar sobre él. La velocidad del tráfico en el concreto después del colado depende de muchos factores, incluyendo la temperatura (la reacción ocurre más rápido en temperaturas calientes), el diseño de mezcla y el tipo de cemento. Cualesquiera que sean los requisitos para el proyecto, una mezcla de concreto puede ser diseñada y proporcionada con especificaciones, de modo que la mezcla gane resistencia en el momento determinado y existe un número infinito de posibilidades. Referencia: Concrete Construction. PREMEZCLADOS Compuerta de vaciado doble para mezcladoras de doble eje Después del éxito alcanzado con la introducción de la compuerta de descarga acortada, la empresa Sicoma —siempre abierta a los deseos de los clientes y a las necesidades del mercado— ha desarrollado un sistema de descarga doble para su mezcladora MAO. La idea de las dos compuertas de descarga separadas entre sí es la consecuencia lógica de la innovación precedente y supone un importante desarrollo para las plantas de concreto premezclado en lo que a eficiencia y costos de instalación se refiere. Una de las características de las mezcladoras de circulación forzada de doble eje ha sido siempre que cuentan can una compuerta de descarga que solía ser tan larga como la misma máquina. Por el contrario, otras mezcladoras —como las planetarias o de turbina— tienen normalmente más de una compuerta de descarga, de manera que el concreto se puede distribuir entre las diferentes máquinas, por ejemplo, en varios líneas de producción directamente bajo la mezcladora (máquinas bloqueras, moldes, etc.) o en cubos móviles para distribuir el concreto a través de circuitos de cubetas cuando es necesario salvar grandes distancias entre la mezcladora y las máquinas de producción. Para solucionar este problema de las mezcladoras de doble eje, en el pasado algunos fabricantes equiparon sus modelos con dos canales de descarga entre los cuales se podía girar lo compuerta de vaciado para descargar el concreto por el canal necesario. Pero con este sistema no se garantiza un sellado completo ante posibles derrames de concreto ya que, debido o la distancia con lo compuerta giratoria, el sellado de caucho está sometido a un elevado desgaste. En este sentido, las mezcladoras de doble eje tenían graves inconvenientes. Basándose en sus experiencias con la compuerta de descarga acortada y con las indudables ventajas que tiene en cuanto a las dimensiones y los costos, los diseñadores de Sicoma querían comprobar su funcionamiento en el caso de una posición descentrada. Los ensayos experimentales realizados bajo diversas condiciones mostraron excelentes resultados al tiempo que confirmaron la eficiencia y rapidez de la descarga, incluso con las compuertas en posición descentrada que, no obstante, sólo es posible gracias o las múltiples hojas de mezclado y a la constante circulación del material dentro de la máquina —una característica específica de las mezcladoras de circulación forzada de doble eje de la serie MAO—. Actualmente, tanto en la producción de prefabricados, como en lo fabricación de concreto premezclado, se emplean cada vez más o menudo mezcladoras con compuertas de vaciado dobles. En las plantas de prefabricados de concreto con descarga de material por medio de cubetas, la compuerta de descarga doble permite utilizar dos cubetas móviles sobre vías separadas sin que sea necesario cambiar de línea. El canal de descarga acortado ofrece un ahorro notable en la estructura portante de las instalaciones tipo torre en las que normalmente se instalan estas mezcladoras. Por el contrario en las plantas de concreto premezclado gracias a la compuerta de descarga doble, es posible cambiar un camión revolvedora, mientras que el siguiente puede estar ya preparado bajo el canal de descarga, de manera que se eliminan los tiempos muertos para preparar los camiones. Todo ello permite aumentar la capacidad real total de la planta de concreto, especialmente el comienzo de la jornada laboral cuando la capacidad de la planta está llena con la carga de los camiones de espera. PREFABRICADOS Producción vertical de postes y pilares redondos y huecos de concreto reforzado 1era parte Sin duda alguna, esta forma de fabricación patentada es única en el mundo. Se trata de un núcleo situado en el interior y un molde exterior que se encuentran fijados verticalmente a un poste de apoyo; al unirse se tiene una cámara en forma de barra. El poste se produce de abajo hacia arriba. La jaula de refuerzo se cuelga por dentro. Se bombea concreto a la cámara para posteriormente comprimirlo con el fin de ejercer la suficiente presión como para sacar el agua sobrante. El molde y el núcleo se pueden separar inmediatamente, ya que el concreto queda adherido a la jaula de refuerzo. Posteriormente —una vez fabricado el poste— éste se transporta desde la estación de producción hasta el sistema de almacenamiento de carrusel situado al lado de la estación y que contiene compartimentos separados en los que se somete al concreto a un proceso de curado al vapor. Desde hace tres generaciones, es decir, desde hace casi un siglo, la familia Hume está estrechamente vinculada con numerosos aspectos del concreto, principalmente con la producción de tubos. La historia de la empresa se remonta a la figura de Walter Hume, un ejemplo de empresario hecho a sí mismo, quien aunaba en su persona las mejores cualidades de un inventor, un promotor y un industrial. En 1912 Walter Hume inventó y desarrolló, entre otras cosas, el procedimiento de centrifugación aplicable a la producción de tubos de concreto. Ese mismo año fabricó el primer tubo de concreto con el procedimiento anteriormente patentado. La idea le sobrevino cuando descubrió que mediante lo rolación de una valla de acero recién pintada se producía una lacada homogénea sin que se deteriorase el color. En 1913 Hume se dedicó o viajar por todo el mundo para visitar o los productores de tubos de la época que seguían trabajando con el método tradicional. De esta forma, Hume quería convencerlos de las ventajas que tenía su sistema de tubo de concreto centrifugado e intentar conseguir así que le pagasen sus derechos de autor. Sin embargo, sus esfuerzos fueron en vano. Hume llegó o la conclusión de que, para poder poner en práctica su sistema y conseguir que fuese reconocido internacionalmente, debía contar con sus propias fábricas al otro lado del mundo. En los años 50 empezó a utilizarse en Australia por primera vez el método del concreto centrifugado de Walter Hume, tal y como pasó a llamarse posteriormente, en el sector de la fabricación de postes de concreto huecos, tanto de concreto reforzado como de concreto pretensado, obteniéndose unos resultados positivos. Este técnico pasó o ser reconocido internacionalmente como lo mejor del sector. Referencia: www.vertechhume.com.au. MORTEROS Mortero para aplanado y acabados 2a parte. Las causas El origen del fisuramiento que da como síntomas las fisuraciones y el colapso del revestimiento se debe a la desecación temprana del mortero en su estado fresco que impide la hidratación del conglomerante cemento y otras adiciones en su caso, agentes que deben inferir al producto de la adherencia, resistencia mecánica e impermeabilidad al agua que caracterizarían al producto diseñado. Por diversas causas el cemento no se hidrata en toda su superficie y profundidad; no se crea la estructura cristalina suficiente y esto da lugar a una pasta deficientemente compacta y débil en resistencia, adherencia e impermeabilidad. Son múltiples las causas del fracaso de un mortero, no obstante haber sido bien diseñado. El estado del soporte El soporte debe estar limpio para no se forme una capa inconsistente que disminuya la creación de la interfase soporte-mortero, necesaria para obtener una óptima adherencia. El defecto de inconsistencia no es habitual y los soportes suelen estar limpios. Son distintos los casos donde los soportes no poseen una estabilidad mínima y transmiten movimientos a los aplanados que terminan por fisurar debido a las acciones transmitidas por soporte inestable. La principal causa que puede aportar el soporte a esta patología es la capacidad de éste a desecar el mortero fresco recién aplicado. Puede existir un soporte poroso que puede hacer succionar por capilaridad el agua de mezclado del mortero en su estado fresco en tal magnitud que el producto aplicado pierde en pocos minutos gran cantidad de su agua, que debía ser utilizada en hidratar el cemento de su interior, de forma que el agua de mezclado, aún con poca combinación de los componentes del cemento, emigra de la matriz del mortero hacia los poros del soporte. Esta capacidad de absorción de agua por parte del soporte es necesaria en su justa medida, ya que una parte importante de la adherencia entre soporte-mortero se debe a la interconexión de los compuestos hidratados del cemento en el interior de la estructura porosa del soporte. Sin embargo, una excesiva absorción/succión por parte del soporte provocará la desecación parcial del mortero, que si va acompañado de un nulo curado del revestimiento a edades tempranas, conducirá a un fisuramiento irremediable. Es frecuente acudir a ensayos experimentales sobre soportes —ladrillos de arcilla cocidos— donde mediante ensayos tecnológicos se evalue la capacidad de succión y absorción de los ladrillos. En ambos casos, aunque estén dentro de rangos admisibles, esta porción de agua eliminada al mortero puede sumarse a la que se perderá por evaporación en la capa exterior del revestimiento. Otro de los parámetros a considerar en el soporte es la porosidad accesible al agua en volumen así como su densidad. Con estas medidas complementarias se dispondrá de una caracterización del volumen de agua que el soporte es capaz de "robar" al mortero si éste es capaz de cederlo. Este es un parámetro básico para saber lo importante que es la humectación previa de la pieza cerámica antes de aplicarle el mortero, ya que aún conociendo su capacidad de succión de agua dispondremos de la "voracidad' del ladrillo para robársela al mortero. El soporte del revestimientos debe ser tratado previamente consiguiendo una humectación generosa de la superficie en contacto con el futuro mortero, de forma que amortigüe el volumen de agua que el soporte es capaz de retener y disminuya su voracidad retenedora de agua, pero sin llegar a un estado de saturación de la pieza, ya que entonces no se produciría la succión prevista y el intercambio de componentes de hidratación del cemento en el interior de la estructura porosa del soporte. Si no es así, habrá una imperfecta relación soporte-mortero que además de gratuita, porque ambos están preparados y diseñados para aportar más prestaciones de las que se van a conseguir, puede dar lugar a colapsos costosos. Referencia: Eduardo Navarrete, Cemento- Hormigón. TUBOS Tubos de concreto e impermeabilidad La baja permeabilidad de los tubos de concreto es importante por su capacidad para resistir la corrosión del refuerzo. Algunos agentes agresivos debilitan y degradan el concreto progresivamente desde la superficie mientras que otros penetran dentro del concreto sin reducir su resistencia pero eventualmente neutralizan la capacidad del concreto para proteger el refuerzo. El concreto impermeable también tiende a retener la humedad, lo que ayuda a continuar la hidratación por lo que no se ve afectado por los ciclos de mojado y secado. Un límite arbitrario aceptable de la permeabilidad para el buen concreto es de 1.5 x 10–11 m/seg. Los tubos de concreto en Australia, generalmente tienen una permeabilidad de aproximadamente 1 a 10 x 10-14 m/seg. Esto es más que 10,000 veces más impermeable que el concreto normal in situ. Sin embargo, inclusive tomando en cuenta la alta calidad del concreto que es utilizado en los tubos, el cemento es mezclado con una mayor cantidad de agua y eventualmente se combinará para construir la estructura de la pasta endurecida de cemento. El concreto resistente y durable está caracterizado por el espacio hueco mínimo creado por el agua en exceso —de modo que la absorción de agua provee un índice de calidad del concreto, relacionado con estas dos propiedades—. La permeabilidad es difícil de medir en un concreto denso, con baja relación de agua/cemento; por eso, la absorción se usa para control de calidad. Las normas de Australia y Nueva Zelanda para tubos de concreto señalan el uso de la absorción de agua como el índice de la calidad del concreto, permitiendo un máximo de 8% para los tubos de drenaje en ambientes no agresivos y 6.5% para tubos de alcantarillas y de presión,considerando aplicaciones más exigentes. Estos límites aseguran que se obtenga una alta calidad en el concreto usado para los tubos. La historia de servicio de los tubos de concreto en Australia garantiza una vida de diseño de más de 100 años para los tubos hechos de acuerdo con las normas australianas. Sin embargo, los procesos de manufactura usados son capaces de producir, y están produciendo, tubos a una especificación más estricta. En respuesta a la prioridad que se da a la durabilidad por el Comité WS006 de Normas, que está trabajando en un borrador para una norma conjunta de Australia y Nueva Zelanda para tubos de concreto, una absorción no mayor que el 6% ha reemplazado los límites más altos anteriores para todas las aplicaciones. El límite de 6% corresponde a una relación máxima de agua/aglomerante significativamente más baja que el límite anterior de 6.5% (y particularmente 8%) y proporciona una mayor garantía de una vida de servicio que sobrepasa los 100 años en ambientes normales. Referencia: Concrete Pipe Association of Australia.