Sector Cementero

Son seguras y funcionales

El sector de los productos de concreto tiene en la creación de gradas prefabricadas, un importante mercado.

Hace ya casi 45 años se abrieron las puertas de uno de los estadios más emblemáticos de todo el mundo. Hablamos del Estadio Azteca, coloso de concreto que el 29 de mayo de 1966 le dio la bienvenida a 125 mil espectadores que se dieron cita para presenciar el partido de futbol entre el América de México, y el Torino de Italia. La obra monumental, diseñada por los arquitectos Rafael Mijares y Pedro Ramirez Vázquez, había iniciado en 1962; mostraba cierto retraso en su ritmo de construcción. Fue entonces que apareció un joven e impetuoso ingeniero que prometía colocar las gradas del estadio en un tiempo récord de cuatro meses. Se trataba de René Carranza y Aubry (un maestro del sector de la prefabricación), quien estaba especializado en la colocación de gradas prefabricadas, un sistema que era novedoso en nuestro país.
Esta obra no fue la primera en su tipo ya que se habían realizado con anterioridad otras, también de gran belleza, como la plaza de toros de Santa María de Querétaro, aunque no cabe duda que el proyecto del Coloso de Santa Úrsula era incomparable. Hoy, cinco décadas después, las gradas prefabricadas parecen ser cosa de todos los días y son elaboradas por empresas de prestigio mundial.

Especialización de primera línea
A diferencia de los sistemas convencionales, en el sistema de prefabricado los elementos estructurales se construyen previamente en plantas de producción. Después de un riguroso control de calidad en el proceso de manufactura, las piezas se transportan para colocarlas en el lugar de la obra, lo que reduce considerablemente el tiempo de construcción. Aunado a esto, con el prefabricado es posible salvar grandes claros con elementos ligeros gracias a la técnica del presfuerzo; es decir, de la aplicación de una fuerza de tensión al acero de presfuerzo (cables o torones) antes de iniciar el colado. De esta manera, se incrementa la resistencia y se mejora
el comportamiento estructural de los elementos.
El ingeniero civil Carlos González, director operativo de TICONSA, una de las empresas prefabricadoras de mayor prestigio habla en exclusiva para Construcción y Tecnología acerca de ese rubro del sector, un trabajo que por simple que pudiera parecer, debe ser realizado por una empresa especializada y que tenga un gran control de calidad. Ciertamente, las primeras gradas prefabricadas que recuerdo son las del Estadio Azteca, dice el entrevistado, pero a partir de entonces se han ido generando soluciones de diversos tipos, como las losas T, las doble T, las que tienen geometría tipo Z, o simplemente con losas planas.
La evolución del prefabricado responde a las necesidades del sector, de la arquitectura y de los clientes. Un ejemplo de ello es el de las gradas curvas, las cuales se utilizan desde hace poco tiempo, relativamente, dice el especialista. “Hoy contamos con la tecnología para diseñar y hacer moldes de todo tipo, lo que nos permite generar cualquier geometría. Eso sí, hay que reconocer que lo que nos limita es la trabajabilidad y las maniobras que se deben realizar para transportar piezas muy pesadas debido a las condiciones propias de las vías de comunicación en México”, afirma.

Empresa de altura
Con más de cinco décadas de experiencia, Vigueta y Bovedilla SA (VIBOSA) es una de las compañías del sector, pioneras en la fabricación de productos para la construcción basada en elementos prefabricados de concreto (pretensados y postensados). La participación de esta compañía mexicana en la construcción de estadios y gradas prefabricadas se observa a lo largo de toda la geografía nacional. VIBOSA ha participado en el Estadio Corregidora, de Querétaro; en el Estadio Victoria, de Aguascalientes; en la casa del Necaxa; en el Estadio Neza y en el estadio de la ciudad de Oaxaca. Su trabajo ha quedado plasmado, igualmente, en los recintos deportivos estudiantiles del Instituto Politécnico Nacional y en la Universidad Anáhuac.
La mayoría de estos proyectos, dice el ingeniero Antonio Pierdant Cuevas (miembro de VIBOSA), se realizan con base en elementos doble T; aunque en algunos casos se opta por las estructuras simples (una sola T). “Si hablamos de las longitudes, el rango oscila entre los 6 y 7 metros, hasta los 11 o 12 metros, medidas que dependen mucho de los claros de los apoyos, pero también de la ubicación ya que no es lo mismo fabricar una pieza circular que se coloque en una esquina del estadio, que una que sea cuadrada o rectangular”. Por su parte, el representante de TICONSA coincide al señalar que una de las grandes ventajas de las gradas prefabricadas “es que podemos crear geometrías de cualquier tipo. Podemos hacer acabados aparentes con elementos metálicos, por ejemplo, y la técnica del presfuerzo logra optimizar los elementos, es decir, que se utilizan menos materiales y más ligeros que tienen un comportamiento estructural muy conveniente en foros de este tipo”.
Los estadios están sujetos a cargas instantáneas y dinámicas y el presfuerzo ayuda a mucho a que la deformación de los elementos se recupere en el instante; es decir, que sabemos que una losa prefabricada sufre una carga concentrada muy fuerte, pero rápidamente recupera su geometría original, lo que ayuda a no tener a largo plazo deformaciones acumuladas.

 

Los costos en este sector

De acuerdo con Carlos González, director operativo de TICONSA, es mucho más económico construir las gradas de un estadio con el sistema de prefabricados que con un colado en sitio, sobre todo si se considera el ahorro generado al no usar cimbras. Una cimbra, dice, “puede significar entre el 5 y 6 por ciento del costo de fabricación en una estructura prefabricada. Si se utiliza el colado en sitio se elevaría
hasta 30%, debido a que hay mucha área de contacto. Es decir, son demasiados metros cuadrados de cimbra para muy pocos de construcción”.

Paso a paso
Resulta interesante saber el día a día en el desarrollo de una obra de este rubro del sector. Hay que seguir las directrices que marca el proyecto arquitectónico, el cual se define de acuerdo a factores económicos, estéticos y constructivos, apunta el ing. González. En ese sentido, “se podría predimensionar –con los claros que se utilicen– algunas secciones; es decir, que pueden existir claros de, 8, 15 ó 20 metros. Con esa información estamos en condiciones de poder calcular el costo de la obra y la modulación de las piezas. “Si son piezas cortas se pueden fabricar tres o cuatro gradas en un solo elemento; si son piezas muy largas, se harán de una en una. Es común que en esta fase del proyecto los arquitectos consulten a las empresas especializadas en prefabricado, momento en el que participamos para ofrecer opciones de geometría y costos. Lo ideal es intercambiar opiniones, ya que de esta manera se genera un beneficio en los costos y en la simplificación de la parte constructiva”.
Una vez que se cuenta con la definición del proyecto, hay que poner manos a la obra para generar la ingeniería de detalle y el cálculo de los elementos prefabricados que se van a necesitar; posteriormente vendrán los planos de taller, la planeación de moldes y el proceso de producción. El ritmo se establece de acuerdo a las necesidades de la obra en sitio y a la complejidad del transporte y el montaje.

El concreto en la tribuna
Cada obra tiene su complejidad, y todo va en función del tipo de grada y de la forma en la que se va a conectar con el apoyo, señala Pierdant Cuevas. En estadios como el del Necaxa, donde todo es prefabricado (gradas, columnas e inclusive los palcos), trabajamos en tres etapas y entregamos el estadio en un plazo extraordinario (ocho meses), debido a la premura para su terminación.
“El concreto que utilizamos en este tipo de proyectos es de 350 kg/cm2. No necesitamos más porque trabajamos con elementos pretensados, lo cual facilita nuestra labor. Del mismo modo, dice el entrevistado, no hay nada fuera de lo común en el renglón de los aditivos o agregados porque no los necesitamos. Por su parte, el representante de TICONSA expresa que su empresa utiliza concreto de entre 350 y 400 kg/ cm2, aunque este rango puede crecer a 500 ó 600 kg por cm² si el proyecto así lo requiere. El diseño estructural es el que manda. De esta forma, si se necesitan reducir secciones –porque los elementos son muy pesados–, normalmente se incrementa la resistencia del concreto para lograr secciones más completas. Es por ello que lo más común es que se construyan elementos de 350 a 400 kg/cm² .
Somos una empresa que recibe asesoría de las cementeras cuando requerimos de un concreto que no sea convencional. Trabajamos con CEMEX y Apasco, principalmente, que nos brindan un excelente asesoramiento cuando llegamos a tener alguna duda”, señala el entrevistado.

Seguridad y larga vida
Todas las empresas de este sector deben seguir las normas vigentes, lo que garantiza que no haya mayor riesgo ante los múltiples movimientos que se registran en un inmueble deportivo. “Claro está que hay fisuras, sobre todo en la unión de la grada con el cortante, pero esto es normal y no pasa a mayores”, expresa Pierdant Cuevas. El ingeniero González explica, por su parte, que no hay problema porque las gradas son elementos aislados al comportamiento estructural; es decir, no forman parte de los marcos de rigidez. “Son elementos que van apoyados, o sea, que tienen sus dos apoyos libres; puede ser que haya por allí algunas soluciones formando marcos, pero la mayoría de los casos son elementos independientes; es decir, que tienen holgura suficiente para que tengan desplazamientos mínimos y no sufran fisuras o algún tipo de despostillamientos.
Insisto, se diseñan para que la estructura esté en movimiento, a diferencia de las columnas y trabes que se diseñan para formar marcos monolíticos”.
Un estadio hecho de concreto –gradas incluidas– tiene una vida de entre cuatro, cinco o más décadas, periodo en el que el mantenimiento prácticamente será nulo. ¿Qué hacer al término de este lapso? En países del primer mundo la respuesta es sencilla: derrumban el estadio y levantan otro nuevo. En México no se sigue este lineamiento y, en cambio, se refuerzan las estructuras y se hacen revisiones exhaustivas para garantizar la seguridad de los asistentes.
Cuando los coliseos de gran envergadura se encuentran cercanos a una zona marina –señala el directivo de TICONSA– deben utilizarse concretos resistentes a ese medio, con aditivos especiales que protejan la estructura de factores salinos y de las altas concentraciones del bióxido de carbono. c

 

Juan Fernando González G.

 

 

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