Infraestructura

Un coloso energético

Esta impresionante obra fue merecedora del Premio Obras CEMEX 2008 por su calidad constructiva, así como por su compromiso con el entorno.

Durante mucho tiempo se ha polemizado en torno a los recursos naturales que posee México, así como con la imposibilidad de aprovecharlos integralmente. La discusión alcanza tintes sociales y políticos dado que, por un lado, se encuentran quienes abogan porque sea el mismo país quien explore los posibles yacimientos petroleros y de gas del territorio, y por el otro, quienes
rechazan esta posibilidad y ven con buenos ojos que se importen grandes cantidades de los combustibles que requiere la industria y la población en general. Tomando en cuenta lo anterior, hace unos años se decidió la construcción de una espectacular terminal de gas natural líquido, la cual se localiza en Altamira, Tamaulipas, construida por ICA Fluor para un consorcio formado por la empresa holandesa Shell, la japonesa Mitsui y la francesa Toral Gaz.

De acuerdo con la Subdirección de Ductos de Pemex, la planta se construyó para asegurar la distribución de 500 millones de pies cúbicos diarios (mpcd) de gas natural a los generadores privados de electricidad (productores externos) en un corto y mediano plazo, ante la imposibilidad por parte de la paraestatal mexicana de suministrar dicha cantidad de combustible.

ICA Fluor: presente
El prestigio y capacidad de los ingenieros mexicanos quedó de manifiesto una vez más con la edificación de este imponente proyecto, a tal grado que, como ya se mencionó, obtuvo el Premio Obras CEMEX 2008 en el rubro de Desarrollo de Obra Industrial. Sobre el tema, Construcción y Tecnología tuvo la oportunidad de charlar con representantes de ICA Fluor, así como con la división de lngenieros Civiles Asociados (ICA), responsable del desarrollo de los proyectos industriales.

El gerente de Construcción de ICA Fluor, el ingeniero Ramón Ramírez Casas, establece en su primer comentario que la escasez de gas natural licuado obligó a las autoridades a promover la construcción de una planta como la de Altamira, la cual está preparada para recibir buques que transportan el gas a una temperatura de -168 grados centígrados, “hecho que nos forzó a tener la máxima atención en cada uno de los procedimientos”, advierte.

Los tanques contenedores de la sustancia gaseosa tienen un diseño único. Se construyeron con un concreto que tiene 90 centímetros de espesor en promedio, 80 metros de diámetro y 50 metros de altura. “Son en verdad moles de 30 mil metros cúbicos de concreto cada uno, en cuyo interior cuentan con una placa metálica de níquel con un espesor de 1 ½ pulgada hasta media pulgada”, afirma el especialista.

Existen dos contenedores de este tipo. Cada uno puede albergar 150 mil metros cúbicos de gas natural, abunda Ramírez Casas, quien dice que el combustible, proveniente de Nigeria, Sudamérica y Trinidad y Tobago, tiene en su temperatura una característica difícil de manejar ya que si una persona tuviera contacto con el gas se desintegraría de inmediato. De hecho, ejemplifica, “cuando viajamos a Japón nos hicieron una demostración: arrojaron una flor a un contenedor de este material y vimos cómo quedó convertida en algo parecido al cristal, asevera”.

Memoria descriptiva

•La terminal Gas Natural
Líquido de Altamira es la primera en su tipo en América Latina.
• La planta incluye dos tanques de Gas Natural Liquido de 150 000 m3 y descarga con una capacidad de 10,000 m3/hr, y una capacidad de 760 MMSCFD, muelle de recepción de Buques Tanque, 5 kilómetros de tuberías y obra de toma de agua de mar para servicio de enfriamiento.
• La base de cimentación de los tanques es de 80 metros de diámetro aproximadamente y una altura de 40 metros aproximadamente, 11 anillos de .90 metros de espesor y colados en alturas de 3.90 metros.
• La construcción del muelle de concreto fue sobre pilotes de acero para recibir buques tanque de LNG con relación agua/cemento de 0.40, resistente a brisa/agua marina.
• Construcción de obra de toma con concreto resistente a agua de mar y relación agua cemento de 0.40.
• Propuestas innovadoras con concreto CEMEX: Uso de arena lavada y agregado de 19 mm. con cemento tipo II de bajo calor de hidratación y baja relación agua/cemento.

 

Calidad de primera
ICA Fluor se asoció con una empresa japonesa, que se hizo cargo de la ingeniería de los tanques. “Nosotros –señala el ingeniero Ramírez Casas– fuimos los responsables de la parte de la terminal en donde se realiza el proceso de conversión del combustible líquido en combustible gaseoso. El resto de la planta se compone de las unidades que intercambian el calor con agua de mar, un procedimiento que se hace mediante una línea de entrega hacia Comisión Federal de Electricidad y Pemex en un gasoducto de 48 pulgadas”. Una parte protagónica de la planta fue la construcción del mismo muelle, el cual fue diseñado para recibir buques de gran envergadura.

Para ello, “buscamos aplicar un concreto especial que tuviera resistencia a los sulfatos, llamado criogénico, que además es altamente impermeable”, dice el ingeniero Jaime Nava Carrillo, subgerente de Seguridad y Control de Calidad de ICA Fluor, quien deja en claro que “las características del proyecto nos obligaron a cumplir con una serie de pruebas específicas que ordenaron los japoneses, muchas más de las que se hacen normalmente. En lugar de hacer 12 pruebas a los componentes del concreto, hicimos 32, con un control de calidad muy estricto”.

Resistencia y algo más
La resistencia del concreto utilizado en esta obra fue de entre 370 y 400 kg x cm2. Nada extraordinario, dice el ingeniero Ramírez Casas, quien hace énfasis en el control de calidad que debe existir en la relación agua/cemento ya que la impermeabilización es sumamente importante. “Los japoneses marcaron las especificaciones, tras lo cual trabajamos con CEMEX para aprender a construir con este tipo de concretos, que no son comunes en México. Los agregados son los normales, aunque la diferencia estriba en que el control de calidad es muy plo claro de esto es que el American Concrete Institute (ACI) señala que el máximo contenido de finos debe ser de un 7%, pero la verdad es que casi nunca se cumple. Pues en este caso sí fue una obligación y por ello tuvimos que lavar la arena, lo que fue un cuello de botella terrible ya que teníamos varias lavadoras de arena y no nos dábamos abasto”, señala el especialista.

Como es de esperarse, la materia prima para la construcción de una planta como la que se ha descrito debe tener una gran calidad. Los miembros de ICA Fluor buscaron, por supuesto, que el precio que les ofrecieran las cementeras fuera atractivo; “pero también tomamos en cuenta la propuesta técnica. En este proyecto en particular decidimos a favor de CEMEX porque tienen una planta de cemento en San Luis Potosí, como a 200 kilómetros de donde se ubica la obra. Además, muy cerca de allí se localiza su planta de agregados. Debo decir que Holcim Apasco también compitió, pero como su planta estaba lejos, en Colima, preferimos elegir a CEMEX”, confiesa.

No es nada sencillo hacer este tipo de obras, interviene el ingeniero Nava Carrillo: “la mejor prueba de lo que digo es que durante casi ocho meses hicimos pruebas con el IMCYC y con el Centro Tecnológico de CEMEX para validar el diseño de mezcla. Tuvimos que hacer pruebas relacionadas con el intemperismo acelerado; pruebas de desgaste; pruebas sencillas; pruebas con el agua para ver su PH especial; es decir, algo que no es normal en nuestro medio y que ameritó un análisis especial”.

Seguridad y sustentabilidad
El ingeniero Ramírez Casas está satisfecho de haber entregado una obra de calidad superior, la cual requirió de 36 meses de arduo trabajo desde que se firmó el contrato hasta que se entregó la llave. Cumplir con este desafío significó, entre otras cosas, visitar algunas de las plantas instaladas en Japón, país en el que existen aproximadamente 90 tanques contenedores de gas licuado, lo cual es completamente normal ya que los orientales carecen de este recurso natural. Del tema, comentó: “Tal vez algún día tengamos la infraestructura para obtener el gas de nuestro territorio, pero mientras eso sucede debemos pensar que es positivo que podamos ser capaces de construir este tipo de obras. Cabe decir que ICA Fluor vigiló cada uno de los requisitos de seguridad que exigieron los propietarios, y es por ello que la planta es un verdadero bunker que nulifica cualquier tipo de contingencia”, asegura.

La seguridad se complementa, explica el ingeniero José Antonio Legorreta –gerente de Aseguramiento de Calidad de ICA Fluor– con los elementos de sustentabilidad que exige la normatividad internacional. “Esta planta es muy limpia y cumple con los estándares internacionales relativos al manejo de combustibles. Tenemos la certificación ISO 14000 en la ejecución del proyecto, lo cual significa que hemos cumplido las normas nacionales e internacionales de sustentabilidad”, sentencia.

La obra está diseñada para mantenerse en pie por más de 40 años, y prácticamente sin mantenimiento mayor, aunque evidentemente se tomaron las precauciones necesarias para evitar los riesgos de los huracanes y maremotos. “Sabemos que estamos expuestos a un ambiente marino, y por ello el tipo de cemento fue de baja hidratación de calor, sometido a pruebas de sangrado para evitar que haya contracciones exageradas en cuanto a fisuras”. En este rubro “la gente de Shell y los especialistas japoneses reconocieron que las fisuras que tienen en Japón son de .2 y aquí no tuvimos siquiera .2, lo que fue posible porque tuvimos mucho control sobre cada una de las variables. Esto se observa, por ejemplo, en el caso de la especificación natural de un recubrimiento, que es de 50 milímetros de acuerdo al ACI. Aquí el recubrimiento fue de 75 milímetros; es decir, tuvimos más control para evitar la exposición del acero expuesto”, señala el ingeniero Ramírez Casas.

México puede
“ICA Fluor no es la compañía más barata del mundo; pero tenemos una gran capacidad y un gran prestigio. Hacemos proyectos llave en mano donde el cliente nos explica lo que quiere hacer, sus parámetros, lo que quiere producir, y nosotros desarrollamos la ingeniería, compramos los equipos y los instalamos. No somos los únicos pero nos gusta decir que somos los líderes y la empresa más fuerte en este tipo de trabajos”, afirma orgulloso el funcionario. “Algo que nos da mucho gusto –acepta el entrevistado–, es que la obra que desarrollamos sirvió como base para establecer una norma específica para este tipo de trabajos. Nunca se había hablado de procedimientos de menos de 168 grados centígrados. Los más cercanos eran de 80 grados, que se aplican en algunas plantas criogénicas de Pemex. Lo que hicimos fue nuevo para la Comisión Reguladora de Energía, la cual se basó en nuestro proyecto para mejorar su normativa que ya se aplicó en la planta de Ensenada y en la que se construye en Manzanillo”, concluyó. c

Por: Juan Fernando González G.

Fotos: Cortesía ICA Flour.

 

 

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