Resumen:

El concreto llamado autosituable, posible hoy gracias a un nuevo aditivo superplastificante que da la oportunidad de utilizar cualquier calidad de agregado local, presenta una serie de ventajas al suprimir la fase de vibración. La simplificación del proceso constructivo, el ahorro de tiempo y la eliminación del ruido se cuentan entre las más importantes.

Larga reología, elevada resistencia a corto plazo, baja relación agua / cemento, gran flexibilidad de aplicación, excelente calidad del paramento, resistencia a los ciclos congelación / descongelación. Para responder a esta letanía de propiedades, a menudo antinómicas, que deben respetar los concretos de hoy día, las empresas utilizan formulaciones complejas que exigen un amplio abanico de aditivos e implican, en cualquier caso, la obligación de una potente vibración para garantizar un óptimo llenado de las cimbras.

Una operación que no siempre es fácil –las cabezas de los vibradores a veces son difíciles de introducir en las estructuras complejas o densamente armadas–, y que produce siempre unos niveles de ruido que hacen del trabajo una tarea pesada. De ahí se desprende una primera "ventaja humana" evidente para este nuevo concepto de concretos denominados "autosituables", puesto a punto y desarrollado por SIKA FRANCE, en colaboración con el Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées (Laboratorio Regional de Caminos, Canales y Puertos) de Montpellier: la supresión total de la obligación de vibrar.

Una formulación adaptada a cada central

El concreto se presenta como una mezcla de muy alta fluidez. El llenado de la cimbra se hace por simple gravedad, sean cuales fueren las formas, dimensiones y la cantidad de refuerzo.

¿El secreto? La utilización de Sika Viscvocrête 3010 SCC, un superplastificante monocomponente a base de polímero de síntesis original, "que actúa sobre la viscofluidez del concreto", explica Marcel Vétois, ingeniero de desarrollo en Sika.

Punto fuerte: este aditivo permite concebir un concreto autosituable a partir de cualquier calidad de agregados locales, sea cual fuere la clase de resistencia específica (se han realizado CHP de 80 MPa (concreto de alto desempeño que alcanza una resistencia de 80 MPa a los 28 días para obras de una autopista en el sur de Francia). Pero cuidado, no se trata de un "polvo mágico" que es suficiente añadir a la mezcla para fabricar el concreto milagroso. La obtención de un concreto autosituable requiere un estudio detallado en cada caso; "cada planta exige una aplicación particular", explica Pascal Duval, uno de los técnicos de la empresa. Principio del procedimiento: "Tomamos cierto volumen de agregados con el fin de efectuar un estudio previo en laboratorio. Una vez terminada la dosificación específica, reajustamos los resultados a pie de obra, en un plazo promedio de 15 días a tres semanas, para consolidar las pruebas".

Control preciso de la higrometría

Brest Béton Service, una modesta unidad bretona (capacidad de 25 mil m³/año), en el oeste de Francia, se arriesgó por primera vez a aposttar en este concepto innovador, "mediante ciertas mejoras en nuestras herramientas de fabricación", subraya Michel Kerjean, director de la empresa. "Hemos equipado todas las tolvas con potentes higrómetros, en este caso con sondas de hiperfrecuencias, con el fin de determinar la humedad exacta de los agregados procedentes de las canteras.

También hemos modificado el automatismo para calcular la tasa de higrometría durante el pesaje, con el fin de garantizar una perfecta regularidad de la mezcla, alcanzando una precisión que roza el litro de agua por metro cúbico", prosigue Michel Kerjean.

La apuesta técnica y las correspondientes investigaciones económicas parecen, a posteriori, juiciosas, habiendo sido solicitada rápidamente la PYME bretona para el aprovisionamiento de dos obras importantes de la región: la construcción de un colegio de 600 plazas y la ampliación del Oceanópolis, un parque de diversión consagrado al universo marino. Dos obras que tenían que afrontar exigencias distintas y bien específicas: la calidad del paramento arquitectónico prohibía la utilización de un concreto clásico en la primera, y existía la obligación de moldear unas pantallas de gran altura, "con mucho acero" en la segunda.

Un sobrecosto redituable

Consecuencias: la complejidad arquitectónica de la forma de las fachadas, incompatible con toda estandarización de las cimbras, hacía demasiado costosa una solución de prefabricado tradicional para el edificio escolar, ya que existía el riesgo de segregación en la base y en el nivel de los alféizares, debido a la dificultad de hacer penetrar los vibradores en el seno de una red de armaduras muy densa. Esto, sin contar con la obligación de desmultiplicar las rutas de colado con el fin de garantizar un llenado óptimo de las cimbras.

Este conjunto de exigencias ha sido resuelto recurriendo al concreto autosituable elaborado por BBS. Las ventajas inherentes a la utilización del material han hecho olvidar el sobrecosto inicial de unos 120 FF/m³. Michel Kerjean precisa: "Trabajamos con agregados locales de poca calidad, principalmente con arena. La puesta a punto de la fórmula sería probablemente más simple, y por lo tanto, menos costosa, con materiales de mejores características como los que hay en ciertas regiones".