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Calidad
de exportación |
Por
Mireya Pérez Estañol |
En
1988,el Sistema de Bibliotecas Públicas de Salt Lake City comenzó
un plan de capitalización a 10 años para su mejoramiento.
Como resultado de ese proyecto, se remodelaron, expandieron o reemplazaron
las cinco sedes de la biblioteca. En enero de 1997, el Consejo Directivo
centró su atención en la biblioteca principal e inició
un estudio de requerimiento de espacios del edificio, de 35 años
de antigüedad.
Tras considerar una amplia gama de opciones y soluciones, el equipo de
consultores concluyó que la solución más razonable
y económicamente viable en el largo plazo era construir una nueva
biblioteca principal, de mayor dimensión y con mayor área
de estacionamiento. Así, el Consejo de la Biblioteca, con el apoyo
del gobierno de Salt Lake City, inició la planificación
del proyecto de la nueva Biblioteca Pública.
La nueva biblioteca pública de Salt Lake City proyectada por Moshé Safdie, fue galardonada en los 2003 Design Awards por la calidad de los prefabricados,que fueron realizados por una empresa mexicana.
En
las grandes ligas
El 3 de noviembre de 1998,los ciudadanos de Salt Lake City votaron y
aprobaron un presupuesto de 84 millones de dólares para construir
la nueva Biblioteca Pública,que contaría con un área
aproximada de 18,600 m2 construidos, más una gran plaza cívica
y estacionamiento para 600 automóviles.
Para
su diseño fueron seleccionados dos despachos de arquitectos.
Como proyectista general se escogió el de Moshe Safdie and Associates,
Inc, quienes han desarrollado proyectos en diversos países como
Israel, Estados Unidos y Canadá. Entre sus trabajos más
importantes figuran el Mamilla Hilton Hotel, en Jerusalén; el
Skirball Cultural Center, en Los Angeles, California;el Vancouver Library
Square and Ford Center for the Performing Arts, en Vancouver, British
Columbia; el Ottawa City Hall, en Ottawa, Ontario; el Museum of Fine
Arts, en Montreal, Québec, y la National Gallery of Canada, en
Ottawa, Ontario.
El segundo despacho responsable de la adaptación de la nueva
biblioteca fue una empresa local de Salt Lake City de nombre Valentiner
Crane Brunjes Onyon Architects, quienes han ejecutado obras de importancia
como el Utah One Center, en el centro de Salt Lake City; el ‘E
’ Center en West Valley City, Utah; los estadios de béisbol
Franklin Covey Field y Lindquist Field;la Northstar Elementary School,
en el distrito escolar de Salt Lake, y la Provo Ice Arena,que sirvió
como sede para el hockey sobre hielo femenil
durante las Olimpiadas Invernales de 2002.
Para la construcción de esta monumental obra se eligieron otras
importantes empresas, entre las que destaca Big-D Construction Corp.–que
funge como contratista general y realizadora de la obra civil –,
considerada una de las constructoras más importantes de Estados
Unidos.Entre sus trabajos más recientes figuran el masivo Scott
M.Matheson Courthouse, el Marriott en Gallivan Plaza, el Gateway Center
y el nuevo McKay-Dee Hospital, todas ubicadas en Salt lake City.
El contrato de las fachadas prefabricadas también fue asignado
por concurso, considerando características técnicas, historial,
capacidad instalada, altos estándares y controles de calidad
y precio de
los diversos concursantes. PRETECSA de México, conjuntamente
con la empresa HHI Corp.de Salt Lake City, decidió participar
en la licitación en julio de 2000.
Después de varias muestras y visitas que validaron el respaldo
técnico y profesional de PRETECSA, se le certificó como
la opción más viable gracias al muy alto nivel de calidad
que ofrecían sus piezas,el respaldo de las más de 900
obras terminadas, los siete premios internacionales que avalan su trabajo
y la excelente coordinación y logística presentada para
este importante proyecto. Así, en abril de 2001 PRETECSA fue
elegida para ser la empresa prefabricadora que suministraría
los precolados arquitectónicos del proyecto, trabajando de la
mano con HHI Corporation, que estaría a cargo del montaje de
las piezas en obra.
Exportación de prefabricados
Esta selección confirmó el liderazgo de PRETECSA, al convertirse
en una de las pocas empresas en el mundo que han exportado precolados.Con
esta acción inició una prueba de liderazgo en el diseño,
fabricación, transporte e instalación de elementos prefabricados
de concreto arquitectónico y concreto reforzado con fibra de
vidrio.
La tecnología, el equipo humano, la atención al cliente,
la utilización de materia- les y los procesos de alta calidad
de la empresa necesitaron adaptarse a los requerimien- tos estadounidenses.
Esto implicó capacitación del personal de ingeniería
y diseño en nuevos métodos de cálculo y en las
normas establecidas por el Uniform Building Code (UBC) de Estados Unidos,
equivalente al Reglamento de Construcción que se aplica en nuestro
país.
Se realizaron cientos de mezclas y pruebas de laboratorio para llegar
a un diseño de concretos de acuerdo con las especificaciones
del proyecto, se desarrollaron moldes especiales, se integraron nuevos
sistemas de control de calidad que incluyeron aprobaciones mediante
Internet, se introdujeron técnicas de acabado, se planeó
la complicada logística para la transportación y fue necesaria
una actualización de la empresa en materia de importación,
exportación y trámites aduanales.
El proyecto
El proyecto se dividió en cuatro etapas en los edificios “Bar”,
“Triángulo”, “Creciente” y áreas
exteriores. El edificio “Bar” está conformado por
594 paneles prefabricados (2 523 m 2 ), el “Triángulo”
por 101 paneles ((357 m 2 ), el “Creciente” por 1261 paneles
(5 055 m 2 ), y las áreas exteriores por 99 piezas (210 m 2 ),
totalizando 2 055 paneles prefabricados de concreto arquitectónico,
que cubren 8145 m 2 de fachadas.
El “Bar” consta de seis niveles, con planta rectangular,
totalmente cubierto en tres de sus fachadas por elementos precolados;
se exceptúa la fachada oeste, que conecta el inmueble con el
“Triángulo” mediante puentes y cancelería.
El sistema de precolados de este edificio se conforma básicamente
de faldones y cubrecolumnas en la fachada este y grandes piezas planas
para las fachadas norte y sur.
El edificio “Triángulo” se encuentra en el centro
de la composición arquitectónica y está enmarcado
por el “Bar ”, hacia su lado este, y el “Creciente”,
al oeste. Su fachada principal (sur) está conformada una enorme
cortina de cristal, con planta triangular y cinco niveles.
Esta obra edificio requirió 101 piezas precoladas para formar
la entrada a un espacio destinado a los niños. Es una fachada
cóncava y cuenta con diversos accesos con geometría caprichosa
como rectángulos, círculos, triángulos y rombos.
Las dimensiones de estas puertas se adaptaron a la escala de los infantes.
El edificio “Creciente” marcó el reto más
grande del proyecto y es considerado por algunos el más complejo
que se realiza actualmente en Estados Unidos.Su planta representa el
segmento de un óvalo que comienza en el sur a nivel de calle
y aumentan de altura conforme avanza hacia el norte, variando en su
inclinación hacia el este, alcanzando en su centro un ángulo
de 74° conforme a la horizontal y recuperando la vertical en su
extremo norte,donde el edificio cuenta con cinco niveles.Se requirieron
1 261 paneles prefabricados para forrar la compleja estructura que conforma
este edificio.
Por las características geométricas, cada uno de los precolados
fabricados para el inmueble “Creciente” es diferente. Esto
se consideraría la antítesis de la prefabricación
ya que no hay dos precolados iguales, Sin embargo, poniendo en juego
la experiencia de la empresa se pudo diseñar un complejo sistema
de moldes que permitió combinar 24 radios distintos con diferentes
alabeos.
Esta complejidad obligó a establecer una perfecta sincronía
y un seguimiento minucioso de las secuencias de montaje, transpor-tación
y fabricación, pues cada pieza debía ser transportada
y colocada en su posición
única en el momento necesario, de acuerdo con el avance de la
obra.
Las áreas exteriores incluyen diversos precolados, de los cuales
11 dan forma al “Waterwall” o “Muro de Agua ”,
un bello muro escultórico en forma de cono invertido por el cual
correrá el flujo que viene desde dos enormes espejos de agua
enmarcados por el resto de los precolados pertenecientes a estas áreas.
En total, se fabricaron 2 055 piezas, que suman 8 145 m 2 de superficie.
El peso total de los elementos fue de 1 703 toneladas y se requirieron
140 trailers para transportarlos a casi cuatro mil km de distancia,
lo que equivale a dar 14 vueltas al mundo.
Se dedicaron más de 8 300 horas de ingeniería para generar
1 407 planos de producción y casi 100 planos para montaje, todos
con datos en inglés y español y medidas en sistema métrico,
y en sistema inglés, certificados por ingenieros, calculistas
y arquitectos norteamericanos, quienes comentaron el altísimo
nivel de detalle y de precisión de nuestra ingeniería
y diseño.
El reto de exportar esta obra, de acuerdo con los compromisos,en el
tiempo requerido y con la altísima calidad exigida, fue posible
para una empresa prefabricadora mexicana por el empleo de tecnología
de punta y, sobre todo, gracias a un equipo de gente experimentada.
A ello se debe que hoy podamos presumir el haber realizado satisfactoriamente
una de las obras prefabricadas de mayor grado de dificultad del mundo
entero.
Esto se dice fácil,pero en ocasiones es difícil brincar la barrera cultural y entender cómo piensa el estadounidense, su manera de hacer las cosas, precisas y mecanizadas.
Sin embargo, el reto tecnológico no fue un obstáculo, y nuestros niveles de calidad nos dieron confianza. Creamos moldes especiales, que nunca se habían hecho, alabeados y curvos. Para este concurso nos solicitaron 24 combinaciones de radios y alabeos diferentes
El proyecto fue realizado por el arquitecto Moshe Safdie, a quien se le ubica entre uno de los diez mejores del mundo, y por tanto,se pidieron especificaciones arquitectónicas de altísima calidad; incluso, se solicitaron detalles que casi ningún prefabricador acepta, como ángulos rectos en las esquinas.
Por lo general se rematan en ángulos a 45°, o se bolean. La geometría de la obra era muy compleja, podemos decir que era la antitesís de la prefabricación, si estamos ciertos que la prefabricación tiene una
base de repetición.
En esta ocasión casi tuvimos un molde por pieza, con esfuerzo logramos colar 1.4 piezas por molde, o sea que no se nos permitían sacar dos piezas iguales. El promedio total de la obra fue de 1.24 piezas por molde. Dependiendo de la geometría, de la posicón de la pieza y de la mezcla los moldes, se hicieron de madera, de acero, de yeso y de concreto reforzado con fibra de vidrio. La calidad no se podía poner en riesgo. Así, los planos se hicieron en ingles, en español y se acotaron en sistema métrico decimal y sistema métrico inglés. Por otra parte, para salvar la distancia se hizo uso de la tecnoloía cibernética, lo que facilitó la autorización de piezas, muchas veces por vía electrónica, por internet. La pieza se veía y analizaba, y con base en los acercamientos se ultimaban detalles hasta obtener la autorización a cuatro mil km de distancia.
Fuente: PRETECSA.
supervisión, pues en cierta forma se realizó, aunque parezca una locura, ¡la exportación de un edificio!, lo que no es un concepto común, pero no es imposible.Incluso, puede mencionarse que la empresa ya ha realizado otras exportaciones a Estados Unidos, por ejemplo, para la fuerza aérea. Entre lo complejo de estas exportaciones estuvo buscar y lograr los acabados dentro del gusto americano, ensayar mezclas que resistan las condiciones climáticas extremas de Salk Lake City, es decir, los ciclos de congelamiento en invierno, cuando se presentan temperaturas de 10 °C bajo cero, hasta los 40 °C que muchas veces hay en el verano.
En este punto conviene mencionar que PRETECSA ha sido miembro activo de la asociación mundial de prefabricadores (Precast / Prestressed Concrete Institute (PCI) y que, por tanto, también participamos en el diseño de los estándares mundiales que estable ce esta asociación. Sabemos qué sucede en el resto del mundo; por ejemplo, que con 35 años de historia en los prefabricados arquitectónicos, estamos reconocidas como una de las diez mejores plantas de prefabricación a nivel mundial, una de las cinco mejores del continente y la primera en México.
Pero,siempre hay más, y el personal del área de ingeniería recibió en el Unified Building Code la información relativa al código de construcción vigente en Estados Unidos, un conocimiento indispensable para el diseño de los estructuras. Por otra parte, es innegable que, aunque no de una manera formal para todo el equipo, hubo mucho aprendizaje respecto a log í stica de exportación, de importación, y de la necesidad de realizar las certificaciones internacionales que se pidieron de todo el personal, lo cual confirma que su habilidad t é cnica cumple con sus estándares.
Fuente: PRETECSA
Al
tener en cuenta que, lamentablemente, las carreteras mexicanas enfrentan
deficiencias en sus calidades, fue necesario desarrollar un sistema de
embalaje que garantizara el arribo de las piezas en perfecto estado.
Para lograr lo anterior se diseñó un módulo de madera
que podía ser elevado por un montacargas; entre cada m ó
dulo de madera no había contacto pues se colocaban entre uno y
otro protecciones de plástico y todo sustentado sobre una cama
de hule-espuma para amortiguar los movimientos.
Según la altura de los puentes y el ancho de las carreteras del
país las piezas se modularon de tal manera que los transportes
no confrontaran problema alguno. De hecho se estandarizó el tamaño
máximo en 2.50m para respetar también el ancho de las plataformas
del low boy.
Por otra parte, la obra tuvo tal complicación y tanta variedad
de piezas que el mismo arquitecto las diseñó en una medida
promedio de 18 m 2 y si bien no eran muy grandes, geométricamente
sí complicadas lo que aumentó el número de viajes.
La logística de transporte también debió responder
a las restricciones de la obra, pues ya no había un espacio disponible
para la estiba de las piezas. Por lo tanto, hubo que pensar desde México
el que cada módulo llegara en el momento exacto y en el orden correcto
para hacer su montaje.
Antes de que los embarques arribaran a su destino también fue necesario
solucionar el trámite aduanal pues en principio no había
una fracción arancelaria para este tipo de exportación porque
por primera vez se exportaba algo así, y se tuvo que buscar una
fracción que pudiera ser aplicable a este producto y funcionó,
pero en el momento del envio del primer tráiler surgió el
problema de los transportistas estadounidenses y mexicanos al no poder
cruzar las fronteras en cualquier sentido.
En
estas circunstancias el diseño del módulo de embalaje también
fue muy útil, para cambiar la carga de un transporte a otro en
la frontera de Nuevo Laredo, Tamaulipas.
Fuente: PRETECSA
El poder consolidar la obra, llevo años de trabajo, que incluyeron
el salvar los obstáculos que pusieron las empresas norteamericanas.
Una de las pruebas, solicitada por las otras firmas concursantes, a las
que nos convocaron fue hacer la pieza más complicada. Uno de los
competidores no supo cómo hacerla, otro la hizo equivocada, nosotros
fuimos los únicos que la presentamos perfecta, la sometieron a
cualquier cantidad de pruebas y, por los resultados, una situación
de riesgo se convirtió en la mejor carta de aceptación.
Aprendimos que hay un mercado que si necesita de un precolado de alta
calidad, a un precio atractivo, en este caso, el costo de las fachadas
tuvo un ahorro de 25% con relación a lo que estaba presupuestado
incluyendo el transporte, acepta el producto de donde sea. Fue una buena
obra, donde inclusive los errores previstos no se dieron, pero cabe no
engañase, el buen resultado no fue fácil hacerla, el éxito
se debió a mucha dedicación y a la excelente calidad de
la mano de obra mexicana, independientemente de la tecnolog ía.
La satisfacción de colaborar en una obra de esta calidad, es indescriptible,
al estar parado en Salt Lake el 8 de febrero del 2003, miles de personas
en la obra mostraban su admiración por la belleza y la calidad
de la edificación, sin saber que los prefabricados habían
sido hechos en México. Hicimos el vestido de la novia y la presentamos
impecable.
The City Library
Nancy Tessman
Directora Dana Tumpowsky, gerente de relaciones públicas
Salt Lake City
Moshe Safdie and Associates, Inc.
Despacho arquitectónico principal
Moshe Safdie diseñador principal.
Isaak Franco, diseñador asignado a la biblioteca Somerville,MA.
VCBO Architecture
Despacho arquitectónico asociado
Salt Lake City,UT.
Construction Control Corporation
Consultor general,
Ken Ament,
gerente del proyecto.
Big-D
Corporation
Contratista general y ejecutor de la obra civil.
Troy Thompson,
gerente del proyecto
Salt Lake City.
HHI Corporation
Montaje de precolados.
Brian Frasier,
gerente del proyecto,
Farmington,UT.
McNeil Engineering
C á lculo de conectores y placas
Matt Roblez
Midvale,UT.
Diana M. de Montemayor, Inc.
gente aduanal
Diana M.de Montemayor,presidenta
Laredo,TX.
Sumark Services
Transporte de precolados.
John D.Norsworthy
gerente general,
Stafford,TX.