Hasta ahora han sido muchos y muy diversos los materiales que se han empleado para la reparación y restauración del concreto, pero el camino de la resina epóxica es sin duda alguna el indicado.La resina es, en sí misma, un plástico con características muy especiales que se presenta en una amplia gama, desde líquidos de baja viscosidad hasta sólidos de alto punto de fusión.

Descubierta en 1891, la resina epóxica da el primer paso para su universalización con los trabajos realizados por el suizo Castan en 1938, trabajos orientados a la consecución de una resina epóxica para su empleo en prótesis dentales. Más adelante, la casa Ciba adquiere la licencia y de esta forma, en 1946 presenta el ARALDIT, compuesto que permite el pegado de distintos materiales.

Alrededor de 1940, la ingeniería civil europea inicia el uso de la resina epóxica para la construcción, y más adelante, en 1954, en Estados Unidos, se la utiliza para la reparación de pavimentos y el pegado de señales de tránsito. A partir de este momento, su uso en la ingeniería civil se ha venido ampliando e incrementado constantemente, amparada en sus excelentes resultados.

La reparación de las estructuras de concreto, del concreto mismo, son un reto permanente para la ingeniería; los costos, los tiempos, la severidad del daño y la eficacia de la reparación han venido planteando exigencias cada vez mayores, a las cuales sólo se puede responder con la tecnología de nuestros tiempos: las perfeccionadas resinas epóxicas, material que puede ofrecer mejores rendimientos que el propio concreto para su reparación.

En la actualidad, sus aplicaciones más conocidas son la unión entre concretos, morteros, juntas, membranas, anclajes, pinturas, etc. Sus logros en la reparación estructural son verdaderamente espectaculares; pueden citarse ejemplos en los que se incluyen puentes, presas, edificios de más de 20 pisos y otras obras civiles de gran envergadura. (foto Grietas en Muro)
Con base en la resina epóxica, la reparación de un elemento de concreto agrietado en su interior se logra mediante el procedimiento de inyección de resina líquida a alta presión, luego de lo cual recupera su capacidad de carga evitando así la demolición, o bien, mediante el pegado de placas con resina epóxica en pasta; dicha capacidad de carga se aumenta hasta el punto que sea requerido. Por ello, puede asegurarse que la reparación o restauración de elementos de concreto con resinas epóxicas ha venido a acelerar el desarrollo de las tecnologías para la conservación de las estructuras. (foto viga rompiéndose)
Como es sabido por los ingenieros civiles, existen otros materiales y procedimientos de restauración, de ahí que resulte interesante preguntarse por qué reparar con resina epóxica y no con otro pegamento. La razón es la siguiente: la resina epóxica se compone de 100% de sólidos, no tiene contracciones, su capacidad de adherencia es tal que no se despega del concreto, y frente a la compresión tiene una capacidad que normalmente varía, de acuerdo con cada fabricante, de 400 a 1 000 kg/cm2, resistencia claramente superior a la de los concretos que comúnmente empleamos. Además, su deformación en las formulaciones para inyectar varía de 3 a 7%, es estable, durable y de fácil aplicación, lo que convierte a la resina epóxica en la herramienta ideal para las reparaciones de elementos de concreto.
Aunado a lo anterior, el nivel de desarrollo alcanzado permite inyectar la resina epóxica en grietas de 0.4 mm (1/64"), lo cual ofrece un nivel de seguridad que no es posible lograr con cualquier otro método. El Comité 224 del ACI (American Concrete Institute) proporciona recomendaciones precisas sobre el particular, y en México se dispone de la asesoría de algunas empresas con décadas de experiencia en esta tecnología.
Actualmente, el procedimiento de inyección más efectivo y que garantiza la plena inyección de resina en la grieta, además de ser sencillo y rápido, se ejecuta de la siguiente manera: se pegan conectores (boquillas) sobre el principio y el final de la grieta, además de algunos puntos centrales, dependiendo de la longitud, el ancho de la grieta y el espesor del elemento; a continuación, se coloca resina epóxica en pasta sobre la grieta, la cual endurece en aproximadamente cinco horas. Una vez endurecida, se inyecta la resina por la boquilla inferior, esperando a que brote por alguna boquilla, la cual se va taponando. Sin cambiar el punto de inyección, se sigue inyectando hasta que brote por todas las boquillas de la grieta, incluyendo los puntos que estén del otro lado del elemento estructural, en caso de que exista conexión entre ellos. Los tapones que se ponen en las boquillas son herméticos y no permiten fugas de presión ni de resina, garantizando el llenado total de la grieta.
Para lograr lo anterior, el equipo utilizado debe dosificar, mezclar e inyectar la resina en forma automática, generando una presión desde 10 hasta 120 kg/cm2, esta presión no corresponde a la presión dentro del elemento, la cual es menor debido a las pérdidas que existen dentro de la grieta; sin embargo, no se debe inyectar a menos de 20 kg/cm2.
Cabe destacar que una de las más relevantes ventajas de esta tecnología de reparación es la no suspensión del uso del edificio o inmueble durante su ejecución, pues se realiza con el edificio ocupado y con sus actividades normales; inclusive, si se realiza de noche, muchos usuarios nunca se percatarán de que se está reparando el edificio.
La inyección de resina epóxica debe realizarse de forma artesanal, ya que a pesar de los excelentes equipos de inyección existentes, la mano de obra altamente calificada es fundamental para una ejecución impecable. Recordemos que si la inyección es defectuosa, es muy difícil corregirla.
Si usted requiere contratar estos servicios, ponga atención en los siguientes puntos:

oa) El aplicador debe utilizar siempre personal capacitado.
ob) Certifique que se cuenta con los equipos adecuados -presión de 20 kg/cm2 por lo menos.
oc) Verifique que cada lote de resina que adquiera esté certificado por el fabricante y que se apliquen pruebas de tensión y de compresión en cubos solidificados de 4 cm por lado en un laboratorio de prestigio, para verificar la resistencia indicada por el fabricante.
od) Pida que se realicen pruebas de ultrasonido, una cada 10 m de grietas inyectadas, y que se extraiga un corazón cada 50 m para garantizar el pleno llenado, ponderando el número de pruebas si los resultados son satisfactorios (foto corazones de concreto).

Téngase en cuenta que realizar las pruebas es costoso, pero siempre será mucho más alto el costo de no hacerlas. La improvisación en la reparación de elementos de concreto puede resultar una pesadilla, por eso siempre deberá ser realizada por profesionales debidamente acreditados.

* Ingeniero y Gerente general de Ingeniería Computarizada y Prefabricación, S.A.
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