La calidad del concreto como producto final, además de tomar en cuenta ciertas consideraciones de diseño, calidad del material a usar, etc, dependerá también de un buen curado,el cual promueve la hidratación del cemento y el desarrollo de la resistencia del concreto.

Dichos procedimientos de curado incluyen el control de temperatura y los movimientos de la humedad desde y hacia el concreto;en consecuencia,son un aspecto importante a considerar para garantizar la calidad del concreto que se va a diseñar.

Debido a que las condiciones de curado en obra y laboratorio son diferentes,ya sea por un inadecuado método de curado, falta de un control riguroso,ambiente impropio, exigencia del plazo de entrega de la obra, tiempo de curado,etc., en consecuencia afectarán no sólo la resistencia a la tensión y a la compresión,sino también la durabilidad, y se obtendrán resultados diferentes para cada caso;por ello es necesario determinar una correlación entre estos valores para saber, en concretos por encima de los 500 kg/cm 2 ,qué valor de f ’c se tiene realmente en obra en comparación con lo obtenido del laboratorio.

En estudios realizados por el Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto,[19 ] se menciona::“En los resultados de laboratorio se han demostrado los efectos adversos de las altas temperaturas y del curado insuficiente en la resistencia del concreto (Bloem 1954).Las probetas moldeados y curados al aire a 23 °C con 60%de humedad relativa y a 38 °C con 25% de humedad relativa desarrollaron resistencias de solamente 73 y 62%,respectivamente,del valor obtenido con probetas estándar curadas a 23 °C durante 28 días ”.
De acuerdo con H.RUC,[3 ] “para completar la hidratación de una cantidad dada de cemento se requiere químicamente una cantidad de agua con peso igual a aproximadamente el 25 por ciento del cemento,es decir,una relación agua cemento de 0.25. Sin embargo, durante el proceso de hidratación debe estar presente una cantidad adicional de agua para proporcionarle movilidad al agua misma dentro de la pasta de cemento,de manera que ésta pueda alcanzar las partículas de cemento y proporcione la manejabilidad necesaria en la mezcla.Para concretos normales la relación agua-cemento varía por lo general en el intervalo 0.40 a 0.60,aunque para los concretos de alta resistencia se han utilizado relaciones tan bajas como 0.25.En este caso, la manejabilidad necesaria se obtiene mediante el uso de aditivos ”.

En 1918,se estableció que en un conjunto dado de materiales y condiciones de trabajo, el factor determinante de la resistencia era la relación agua cemento de diseño, en la que se excluye el agua absorbida por el agregado. El norteamericano Gilkey y Walker demostraron posteriormente que la resistencia del concreto es función de cuatro factores:
• Relación agua cemento.
• Relación cemento agregado.
• Granulometría,perfil,textura superficial,
resistencia y dureza del agregado.
• Tamaño máximo del agregado.
Este concepto se ha complementado por Powers con las teorías sobre grado de hidratación,relación gel – es-- pacio y resistencia por adherencia pasta – agregado..Esta propiedad de resistencia es la más importante del concreto en estado endurecido,ya que el concreto tiene la capacidad de soportar cargas y esfuerzos,siendo su mejor comportamiento en compresión en comparación con la tracción o tensión.

Criterios de diseño
No existe a la fecha un método de diseño oficial para la selección de las proporciones de los diferentes materiales que integran la unidad cúbica de los concretos de alta resistencia.El método de diseño del Comité 211 del ACI ha demostrado no ser el más conveniente y lo mismo ocurre con el de la Brithis Stan-dard; por ello,se está trabajando con el procedimiento de aciertos y errores de diseños anteriores en
tanto que gracias a la experiencia y los resultados de éstos se tienen ya los primeros esbozos de lo que en el futuro podría ser un Método Oficial de Diseño.
a) Cemento: La experiencia ha demostrado que si se trabaja con superplastificante,la mejor alternativa es elegir un cemento de bajo contenido de alúmina a fin de favorecer la dispersión.Por esta razón se escogió el Cemento Portland ASTM Tipo V con un porcentaje de C 3 A de 2.28%,el más bajo del mercado.
b) Agregado fino: La experiencia ha demostrado que en caso de mezclas con abundante fino, es mejor emplear agregado fino con partículas de grano más bien grueso,lavado y por lo tanto con poco polvo. Por estos motivos,que facilitan la trabajabilidad, se escogió un agregado con un módulo de finura entre 3.0 y 3.2,limpio y de perfil adecuado.
c) Agregado grueso: La experiencia indica que el agregado grueso debe ser de perfil angular, textura rugosa, duro, limpio.Se escogió una piedra de origen aluvial y coluvial,triturada y con una resistencia mayor de 1600 kg/cm.
d) Agua: Se ha trabajado con agua potable del servicio del Laboratorio de Ensayo de Materiales – UNI..
e) Superplastificante: El superplastificante empleado fue el “Rheobuild 1000 ”, disponible en el mercado y el único aún no ensayado bajo condiciones de laboratorio con un cemento de las características indicadas.

Proporciones de los materiales
En la selección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto se ha tomado en consideración la experiencia acumulada en diferentes países,especialmente de Estados Unidos,Inglaterra y Japón.El estudio de la misma ha permitido ir perfilando un procedimiento que, en el tiempo y con mayor experiencia teórica y práctica,permitirá llegar a un
método regional de diseño de mezclas para concretos de alta resistencia.
La selección del contenido de cemento indica que éste no debería ser mayor de 500 á 550 kg/m 3 ,a fin de no incrementar la demanda de agua.
La relación agua -cemento más baja recomendable es de 0.35,a fin de contar con una reserva de agua que facilite la mejor hidratación del cemento.
La proporción de aire se mantuvo en la indicada por la tabla correspondiente del Comité ACI 211.
La experiencia en muchas obras de diversos países ha llegado a precisar un porcentaje 45 – 55 ((agregado fino – agregado grueso))como el más adecuado para este tipo de concreto.A falta de un procedimiento oficial se utilizó este criterio. El contenido de aditivo recomendado por el fabricante es de 0.6 a 1.6 lt por cada 100 kg.de cemento,es decir de 0.276 a 0.680 lt/bolsa de cemento de 42.5 kg. En nuestro caso,y hechas las correcciones correspondientes se ha utilizado 0.765 lt por bolsa de cemento de 42.5 kg. Este pequeño incremento,fruto de la realidad, permitió obtener revenimientos de 15 cm ” en el Cono de Abrams,transformando mezclas secas y segregables en mezclas fácilmente trabajables y con propiedades autocompactantes. Es posible que haya métodos de selección de los materiales y proporciones más adecuados;sólo el tiempo lo dirá porque hasta la fecha ellos no se conocen.