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Baste citar algunas de las más notorias a modo de sucinto recordatorio y, de seguro, vendrán a nuestra memoria muchas más, en cualquier latitud del planeta, para reafirmar que el concreto llegó para quedarse en la historia cotidiana de la humanidad.

Uno de los proyectos más ambiciosos que involucró el concreto de manera destacada en los finales del siglo XX, sin duda, fue el túnel del Canal de La Mancha, que se convirtió a mediados de los 90 en la vía submarina más larga del mundo, al cruzar unos 39 km por debajo de las aguas entre Inglaterra y Francia. Constituyó una victoria de la ingeniería global.

El consumo de cemento ascendió a un millón de toneladas y el revestimiento contó con dovelas de concreto armado de 40 cm de espesor, en tanto el espacio entre dichas dovelas y la roca se rellenó con una capa de 18 a 20 cm de mortero agua-cemento. Cada anillo fue de 1. 60 m de ancho, compuesto por cinco elementos y una llave. Para garantizar la durabilidad del concreto, en el proyecto original se decidió incrementar el recubrimiento de la armadura dado el impacto corrosivo por la presencia de las aguas salinas. Incluso, se había previsto una calidad del concreto de 55 MPa a los 28 días y de 60 MPa a los 90, pero en verdad se obtuvieron resistencias de entre 70 y 90 MPa.
Un terrible incidente, que por fortuna no costó vidas humanas, puso a prueba la fortaleza del túnel el 18 de noviembre de 1995, cuando se produjo un incendio en un camión. Los daños obligaron a quitar todas las piezas sueltas y las dovelas se trataron con un chorro de arena a presión. Las áreas deterioradas se sustituyeron con concreto lanzado reforzado con fibras de acero, y en las juntas se colocó una armadura adicional para unir las cajas de armado de las dovelas.

La mezcla de concreto lanzado contenía 400 kg de cemento por m 3 y 1. 875 kg de agregados y arena del mismo tipo utilizado para la fabricación de las dovelas. Se añadieron, además, 40 kg/m 3 de fibras de acero trefilado 30/0. 50. Por otra parte, el concreto lanzado con fibras de acero se aplicó por vía seca, en un total de 2 800 toneladas, igual a 1 400 m 3 . Así, el túnel se reabrió a los usuarios de todo el mundo patentizando la solidez de una obra donde el concreto garantiza su permanencia y seguridad.

LA ESBELTEZ EN CONCRETO
A lo lejos, las famosas Torres Petronas causan un fuerte impacto en quienes las observan por vez primera. Suman 451. 9 metros de altura en sus 88 pisos, lo que las convierte en un elemento urbano em- blemático desde cualquier punto de la ciudad de Kuala Lumpur, en Malasia. Obra proyectada por Cesar Pelli, constituye uno de los iconos de la competida carrera por diseñar y erigir edificios cada vez más altos en diversos puntos del mundo. Incluso, ya las rebasaron otros rascacielos, como el Lotte World, en Pusán, Corea, con sus 467. 3 m o el Tapei Financial Centre, en Taiwán, China, con sus 510 m, por sólo citar dos ejemplos.

Sin duda, en la medida que el concreto de alta resistencia se convirtió en un material de uso práctico, se posicionó como el más importante para la construcción de superestructuras de gran altura. Sin embargo, pasaron unos ocho años desde la adjudicación del diseño arquitectónico hasta la inauguración oficial del llamado Kuala Lumpur City Centre, en 1999. Durante ese tiempo, la realización de la superestructura en concreto y de los mástiles que coronan las Torres Petronas tomaron cerca de dos años para conseguir el título de los dos inmuebles más altos del orbe.

Uno de los elementos esenciales en ese logro fueron las cimentaciones completadas con la construcción de una losa maciza en concreto de 152MPa con un espesor de 4. 5 m. La construcción de cada losa requirió de un procedimiento especial para controlar los cambios de temperatura dentro del concreto.

En principio, se utilizó agua a una temperatura de 4 °C en la preparación de la mezcla y se monitoreó el calor durante la colocación para evitar diferencias de más de 25 °C dentro del macizo. Igualmente, toda la cimentación se cubrió con un aislante térmico para que la superficie no se enfriara con demasiada rapidez, y así minimizar el enfriamiento diferencial y la formación de fisuras.

En cada losa se necesitaron 13 200 m 3 de concreto, colocados por camiones mezcladores que llegaban al sitio de manera continua cada 90 segundos durante 44 horas. Por supuesto, aquí se evidenciaron las múltiples ventajas para el manejo del concreto a grandes alturas. En estas torres destacó que el concreto agrega masa a la estructura incrementando el periodo de la misma, lo que reduce la percepción de la aceleración bajo condiciones extremas de viento y así aumenta la comodidad de los ocupantes del edificio.

Otro factor es su manejabilidad pues permite diversas opciones de transporte y colocación, tanto en pequeñas cantidades como de modo continuo mediante la combinación de bombas, pequeñas grúas y canastas. Así mismo, el uso de fluidificantes propició el bombeo a estaciones intermedias y a varios de los niveles superiores, desde donde se redistribuyó, en tanto no se requirió de retardantes de fraguado gracias a la existencia de una planta de concreto in situ.

También, en las vigas perimetrales de la cimentación se utilizó concreto de la misma capacidad del aplicado en las columnas (35 a 80MPa)con el fin de facilitar la construcción. Fueron vigas rectas que forman anillos perimetrales entre columnas, con una sección variable que permite el paso de ductos hacia el exterior del anillo, entre 1. 15 m en la cara de las columnas hasta 0. 725 m de altura en la porción recta de sección cortante hacia el centro del claro.

DIÁLOGO DE CONCRETO Y MAR
Otra obra donde este material resulta relevante es el Auditorio de Tenerife, en España, inaugurado a mediados de 1999. Proyectado por el arquitecto Santiago Calatrava, el edificio de 6 741 m 2 parece una enorme escultura emplazada en el área
de Los Llanos, de Santa Cruz de Tenerife, en una superficie de 24 600 m 2 . Aquí destacaron de manera especial las particiones interiores, que se ejecutaron con bloques de concreto acabados con yeso pintado, en tanto las dependencias técnicas de la instalación, sus pasillos y otras áreas comunes se realizaron en concreto pulido y fratasado. Así mismo, los pavimentos exteriores se resolvieron mediante piedra basáltica sobre losa de concreto.

En la zona central correspondiente al recinto delimitado por las velas exteriores está el vestíbulo de acceso separado del resto del inmueble por dos grandes galerías de servicio, paralelas al eje longitudinal. Su techo se soporta gracias a una estructura de vigas radiales y lleva un plenum formado por lámina de concreto curvada como falso techo y sobre el mismo aparecen pórticos complementarios para soporte del graderío de la sala principal.
Las velas integran otra área en disposición simétrica respecto al plano medio longitudinal del Auditorio y los exteriores en relación con la nuez, donde se proyectaron dos grandes muros generados a partir de una directriz circular horizontal.

En el borde superior de las velas se disponen, para su apoyo contra la rigidez de la cúpula o nuez, una serie de costillas de concreto prefabricado, de inclinación variable, sobre las que una banda lucernaria ilumina el espacio interior. Encima del dintel inferior en arco-visera se disponen sendas escalinatas externas, confinadas lateralmente por robustos antepechos de concreto, que colaboran fuertemente con el funcionamiento estructural del edificio.
Así mismo, el dintel en arco y las velas se ejecutaron in situ mediante una cimbra que se mantuvo hasta que todos los concretos alcanzaron su resistencia requerida. Por otra parte, sobre el vértice de la nuez y como un elemento externo de notoria expresividad, se construyó el Ala, con 58 metros de altura, y que constituye la pieza más emblemática del conjunto, tanto por su belleza inusual como por sus airosas líneas y las dificultades que implicó su ejecución. El elemento resistente fue solucionado con vigas de concreto pretensado con sección en cajón y directriz curva en alzado, de canto variable, entre 10 m en el arranque sur y 6. 5 m sobre el apoyo articulado. En general, se aplicó concreto con 350 kg/m 3 de cemento y diversos tipos de aditivos. Sin duda, se trató de una obra donde el concreto propició una espléndida expresión creativa para uno de los más imaginativos arquitectos del mundo.

Y EN MÉXICO, EL CONCRETO SIGUE SIENDO EL REY
Serían innumerables las obras a citar tanto en ingeniería como en diseño arquitectónico donde el uso del concreto resulta esencial. Uno de éstos es el proyecto hidroeléctrico El Cajón, que forma parte del sistema Hidrológico Santiago, el cual comprende a 27 proyectos con un potencial hidroenergético de 4300 MW y que ocupa el segundo lugar en potencia y generación dentro del sistema, después de la central Aguamilpa –Solidaridad.
Para confirmar la magnitud del proyecto, basta señalar que en cuanto a volúmenes, de concreto hidráulico se aplicaron unos 340 mil m 3 y de lanzado, unos 25 mil m 3.
Se contempló colar los concretos hidráulicos para las diversas estructuras, tanto en las denominadas menores como en las plantillas, banquetas, firmes, registros, cimentaciones menores, restituciones y relleno, como en las estructuras o elementos mayores, ya fueran muros, plinto, cara de la presa, captación de aguas, vertedero, sostenimiento y revestimiento de los túneles de desvío y conducción, casa de máquinas y otras.
Los tipos de concreto hidráulico fabricados se colocaron con tiro directo, bombeados o proyectados y su resistencia a la compresión requerida fue desde 100 kg/cm 2 hasta 350 kg/cm 2 . El revenimiento empleado para tiro directo fue de 10 ± 2 cm y para el bombeado de 14 ± 3 cm. Los concretos lanzados o proyectados vía seca y húmeda con resistencia a la compresión de 200 kg/cm 2 se controlaron mediante probetas testigo o núcleos. Algunos concretos, por el volumen a colar fueron masivos, por lo cual se modificaron las propiedades del concreto (retardo), para cumplir con los requerimientos de fraguado y calor de hidratación.
Así mismo, en los concretos lanzados vía seca se empleó un aditivo acelerante en polvo libre de álcalis para dar un fraguado acelerado a la mezcla y en los concretos lanzados vía húmeda se utilizaron aditivos plastificantes –fluidificantes, microsílice, acelerante de fraguado líquido libre e álcalis y en algunas zonas, fibra metálica.

El uso de aditivos acelerantes de fraguado aseguró la colocación de los espesores óptimos (7 cm), así como el sostenimiento del concreto en vertical y sobre cabeza, en taludes y túneles. Esta obra incrementará en 750 MW la capacidad instalada del Sistema Eléctrico Nacional, con la generación de 1228 GWH anuales. Otro proyecto ambicioso con una fuerte presencia del concreto ha sido el del Distribuidor Vial de Ave. San Antonio, en el DF, que ya se extiende de Barranca del Muerto a San Jerónimo, en el sur capitalino.

En entrevista con el ingeniero José María Riobóo, presidente del Grupo constructivo a cargo de esta magna obra, explicó puntualmente «No entiendo ninguna estructura eficiente que no sea de concreto, y sobre todo el presforzado, que le da al concreto características más competitivas que el acero, con una moldeabilidad inigualable, además de que el presfuerzo elimina aun los puntos débiles del concreto reforzado ».

Así, el distribuidor en su primera etapa incluyó más de 70 mil toneladas de concreto y su impacto socio-económico fue tan fuerte que involucró a 26 empresas por tramos y especialidades, gracias a lo cual se generaron unos tres mil empleos directos y 30 mil indirectos.

PRESAS, PUENTES Y PLATAFORMAS
No son pocas las presas en todos los continentes hechas en base al concreto. Pero, la mayor realizada hasta el momento es la de las Tres Gargantas, en el río Yangtze, el más largo de China. Constituye, sin duda, la principal obra hidráulica del mundo, cuya construcción empezó en 1993, con una inversión estimada de 21 800 millones de dólares, y que deberá concluir en 2009, fecha en la cual se prevé que funcionen 26 grupos electrógenos con una capacidad combinada de 18. 2 millones de kilovatios. No en balde, se le ha llamado como «la segunda Gran Muralla China ».

La presa de concreto será de perfil de gravedad de 183 m de altura sobre los cimientos y de 2 310 m de longitud de coronación. El aliviadero estará controlado por compuertas en la parte central y en el margen izquierdo contará con un canal doble de esclusas de cinco niveles, con una capacidad anual de 50 m 3 /seg.

También, entre las obras más relevantes de la ingeniería actual destaca el Puente de la Confederación, en Canadá, que requirió 400 mil m 3 de concreto para su construcción. Con 12. 9 km de longitud une Borden-Carleton, en la Isla Prince Edwards, con el Cabo Jourimain, en New Brunswick. Es el mayor de su tipo sobre aguas cubiertas de hielo en el mundo y fue abierto al tráfico el 31 de mayo de 1997, inaugurando una nueva era para la transportación. Para cruzar este puente de dos carriles con tráfico las 24 horas de cada día durante todas las semanas del año, sólo se requiere de 10 minutos viajando a la velocidad normal de 80 km/hr.

Otro segmento constructivo donde el concreto tiene un rol significativo es en las plataformas marinas. Una en verdad impresionante es la Plataforma Base de Gravedad Hibernia, que se encuentra actualmente en operación a 186 millas (300 km)al este de Newfoundland, Canadá, y la cual extrae el crudo a 80 m del subsuelo oceánico de Terranova. Su base es de concreto reforzado y está diseñada para soportar el impacto de un iceberg de un millón de toneladas.

Entre sus novedades está que saca el crudo utilizando inyección de agua y gas, y lo almacena en tanques especiales para después ser transferidos a barcos petroleros de enlace. Respecto a esta magna obra señala el especialista William S. Phelan, de Euclid- Toxement, que las tres más importantes innovaciones en el campo del concreto durante el pasado siglo fueron la relación agua/cemento A/C, regla descubierta por Duff Abrams;el uso apropiado de aire incorporado para aumentar la resistencia del concreto a los ciclos de hielo-deshielo; y la invención de los aditivos reductores de agua de alto poder, HRWR (por sus siglas en inglés hig-range-water-reducing), los cuales permiten disminuir ampliamente la cantidad de agua y/o aumentar significativamente el revenimiento.

Así, la tecnología del HPC está basada en una utilización adecuada de todos los tres puntos anteriores. Los aditivos correctos son esenciales para el HPC, tanto en estado fresco como endurecido. Y afirma que el futuro de la industria del concreto depende del incremento del uso de los HPC, lo que convertirá al concreto en el producto a escoger en edificios, obras de infraestructura, proyectos ambientales, vías y toda clase de pavimentos. Precisamente, Hibernia, estructura masiva de soporte de 178 858 m 3 , es un ejemplo claro de una óptima aplicación de la tecnología del HPC y del enorme potencial del concreto en el presente y en el futuro.

FUENTES:
1. «El túnel del Canal de La Mancha », Eric C. Freund.
Versión original en revista The Construction Specifier, agosto 1989. Traducción de Daniel R. Toro, Departamento Técnico del ICPC/Boletín No. 50, 1990.
2. «El reto de construir los edificios más altos del mundo:las Torres Petronas ». Texto y fotos: LGarzon@LZATechnology. com, Ing. Aamer Islam/ LZA Technology (Tornthon-Tomasetti Group).
3. Puente de la Confederación, Convención ACI, Vancouver, Canadá. «Nuevas tecnologías para la evaluación de puentes », Prof. Thomas G. Brown. 4. Archivos varios, Biblioteca digital, IMCYC.