El término «arquitectónico» significa que el elemento de construcción tiene a la vez un papel estructural y estético.

A partir de esto, y de acuerdo con el ACI en su comité 303, el concreto arquitectónico se define como aquel que queda expuesto en su superficie interior o exterior dentro de una estructura determinada, contribuye definitivamente a su carácter visual y está diseñado especialmente como tal en los planos y especificaciones del contrato.

En una época en que las formas dinámicas de la arquitectura son un reflejo del momento, el concreto, por sus cualidades plásticas, cambiantes y estéticas,le ofrece una libertad de diseño sin precedentes.(Museo de Historia Natural, Monterrey Nvo. León).

«Una de las principales funciones del concreto arquitectónico es dar movimiento, color, imagen y personalidad a los edificios; las posibilidades son tan amplias como la imaginación del arquitecto.

Tenemos edificios y estructuras, que nos llaman la atención por el concreto arquitectónico, el que, al fin y al cabo, es la vestimenta del edificio, lo que hace que luzca o no», dice José Eduardo Chávez Aviña, presidente de la Asociación Nacional de Industriales del Presfuerzo y la Prefabricación, A.C. (ANIPPAC).

Los elementos de concreto arquitectónico, elaborados in situ o prefabricados, marcan una etapa importante en la evolución de la arquitectura contemporánea. Las posibilidades van desde la reproducción de una fachada antigua hasta los inmuebles más futuristas; su uso depende ampliamente del conocimiento técnico que posea el autor del proyecto.

En la historia
Uno de los primeros productos de concreto que el hombre hizo fue la piedra artificial, material que incluso moldeó para ornato de las construcciones; un ejemplo de ello es la piedra moldeada medieval. Pero con el tiempo, el uso del concreto declinó y prácticamente desapareció, para volver a surgir a principios del siglo XIX con la invención, en l824, del cemento portland en Inglaterra, y cobrar fuerza a finales del mismo siglo, cuando los experimentos y las investigaciones sobre ese material lograron definir sus cualidades y fijar las bases teóricas para la difusión de su uso.

Se puede decir, entonces, que es a principios del siglo XX cuando los arquitectos comienzan a tomar en consideración las bondades del concreto y sus condiciones estructurales, dándose con ello impulso a su utilización.

Los productos de concreto se usaron masivamente por primera vez en Londres, en 1900, y aproximadamente un año después en Estados Unidos y México. El empleo del concreto como material para fachadas data de los años treinta, con la aparición del modernismo y el impulso de grandes arquitectos como Le Corbusier, Walter Gropius y Alvar Alto, entre otros. El racionalismo y la expresividad fueron los motivos que guiaron a las estructuras de las fachadas en la arquitectura.

El uso de elementos refinados de fachadas de concreto en los años sesenta surgió como una reacción en contra de la monotonía de los muros de cortina planos de los cincuenta. Al buscar y lograr un diseño de fachadas más expresivo, se descubrieron las enormes posibilidades del concreto en cuanto a diseño, color y textura. Los arquitectos empezaron a diseñar fachadas compuestas con grandes elementos prefabricados en concreto arquitectónico. Sin embargo, la fachada en conjunto era aún bastante plana, y el edificio, como un todo, seguía teniendo el aspecto de caja debido a la repetición de los elementos básicos.

A finales de los años setenta el uso del concreto arquitectónico declinó ligeramente, aunque por poco tiempo. En la actualidad su uso se ha expandido, con una tendencia hacia construcciones más expresivas y exclusivas en las que existe mayor libertad en el diseño.

Redescubriendo
«En los últimos cinco años el concreto ha recuperado su posición como elemento arquitectónico y estético, dejando de ser un elemento estructural que hay que ocultar. Es un cambio importante, que permite explorar las posibilidades del material», menciona José Eduardo Chávez Aviña.

Desde el punto de vista de Heraclio Esqueda, un arquitecto con amplia experiencia en el campo de la construcción, se debe utilizar el concreto como material de acabado y no sólo estructural, es una cultura que se está redescubriendo. Usar el concreto a la vista, de manera natural, tiene ventajas desde el punto de vista de la sustentabilidad de las estructuras, porque permite garantizar en el tiempo el concepto arquitectónico o estético original.

Partiendo de lo anterior, los entrevistados coinciden en que es así como se está recuperando la idea de que el concreto también puede ser muy estético en interiores y exteriores, lo cual genera un fuerte cambio conceptual en la manera de construir que se refleja de modo directo en el resultado final.

La clave del éxito –dicen– es desarrollar los detalles con un conocimiento de los procesos de producción y constructivos , es decir, diseñar soluciones arquitectónicas que sepamos de antemano cómo se van a desarrollar en la obra, lo que permite un estricto control de la misma y de los costos y garantiza, por lo mismo, la factibilidad del proyecto en tiempo y costo.

El campo del concreto arquitectónico cuenta con un historial grandioso de lo que se hizo en la época modernista. En el nivel mundial, el concreto se ha venido trabajando desde hace mucho tiempo como un material indispensable para el logro de estructuras de importancia considerable y arquitectónicamente bellas. Existen muchos y variados ejemplos de ello, como son algunas de las obras de Antonio Gaudí y Pier Luigi Nervi, entre otros.

Con el tiempo, la tecnología ha permitido el desarrollo cada vez mayor de concretos de altas especificaciones de resistencia, los que cumplen una función estructural y arquitectónica a la vez. A raíz de esto, el concreto arquitectónico está tomando cada vez más auge, y sus posibilidades en cuanto a colores, texturas, acabados y formas permiten al diseñador echar a volar su imaginación y salir de los sistemas tradicionales de acabados que se han venido utilizando en distintas épocas. Por medio de moldes especiales, ahora se están produciendo infinidad de acabados que permiten lograr estructuras arquitectónicamente agradables sin necesidad de enchapes ni pinturas. El concreto arquitectónico prefabricado ha sido fundamental.

En la práctica
De acuerdo con Heraclio Esqueda, las cualidades plásticas del concreto son la forma, el color y la textura.
«El concreto, es un material que va del estado líquido al plástico y luego al sólido, que al endurecer toma la forma del molde o cimbra que lo contiene», explica, y agrega que se utilizan diferentes tipos de moldes en función del uso y la repetición.
«Se pueden lograr las formas más intrincadas, todo depende de la habilidad de la persona que hace el molde. He visto moldes que han usado los escultores y que son una simple caja de cartón, pero tenemos también moldes de yeso, de concreto plástico, de resina poliéster o de poliuretanos, plásticos y aluminio ; el acero y la madera también son moldes. El material para el molde depende de lo que se vaya a hacer», explica Esqueda.
Respecto a la textura, menciona que hay diferentes técnicas para lograrla, dependiendo de si se trabaja con concreto fresco o concreto endurecido. Cuando se trata del fresco, se puede mencionar al escobillado, la impresión con patrones de plástico o de cartón y la incrustación de gravilla, mármol, vidrio, viruta de acero, etcétera.
«El tratamiento en estado endurecido empieza desde la limpieza, una ligera pulida para quitarle la pasta suelta o el desmoldante. De ahí se pasa al uso de herramientas para cincelar y dejar a la vista el agregado, que puede ser de diferentes materiales, los cuales quedan expuestos según la forma y dirección en que se aplica el golpe. Se puede jugar con los acabados y obtener diferentes texturas, las que, al involucrarse con la luz y la sombra, dan efectos visuales al concreto», menciona Esqueda, y agrega que las técnicas también incluyen los acabados con ácido –el ácido va carcomiendo la pasta y expone el agregado fino a cierta profundidad– y la utilización del rayo láser –para descascarar una parte milimétrica de la superficie y así remozar el concreto viejo–, además de los tratamientos con el chiflón de arena o el chorro de agua, entre otros.

El color depende de los agregados y también de la marca, es recomendable utilizar cemento de la misma fábrica y, si es posible, de los mismos lotes para que no haya cambio en su tonalidad; unas fábricas hacen el cemento gris verdoso y otras en tonos café o crema. Pero para dar color, «también se utilizan pigmentos minerales a base de óxidos de hierro, los cuales no se decoloran con los años; es mejor utilizar éstos ya que con el tiempo los pigmentos artificiales se decoloran», dice el experto.

Concreto precolado

El concreto precolado ,así como el colado in situ, puede lograr casi cualquier forma, color y textura para satisfacer los requisitos estéticos y funcionales del proyecto en cuestión.
La prefabricación se define como «el empleo racional de diseño, materiales, equipos mecánicos de producción, transporte y montaje para producir en series repetitivas, fuera de la obra o en ella misma, elementos que no necesiten modificaciones ni complementos debido a que están diseñados con bases de coordinación modular, estandarización y tipificación», señala Heraclio Esqueda en su libro Concreto arquitectónico (IMCYC , 1996).
En este sentido, el concreto prefabricado no sólo proporciona una herramienta nueva para el diseñador, sino que evoluciona convirtiéndose en una nueva expresión arquitectónica. Las innovaciones tecnológicas en la composición del concreto, los moldes y los acabados han incrementado la calidad de tal manera que hoy puede competir con los revestimientos de fachada más exclusivos.

El concreto en la prefabricación

En realidad, las construcciones con elementos prefabricados no son una novedad, datan de la arquitectura antigua de Grecia y Roma. Los elementos se prefabricaban en las canteras de piedra natural, para luego transportarse y ensamblarse en el sitio de la construcción. Desde el punto de vista estético –escribe Esqueda en el libro referido–, el Partenón griego es considerado por muchos el edifico más perfectamente proporcionado del mundo antiguo.

«En la construcción se han usado paneles de concreto prefabricado por más tiempo que el que la mayoría de la gente cree. El uso limitado de los paneles empezó antes de 1912, cuando las unidades se colaban en la obra para luego ser puestas en su lugar, hasta llegar a las proporciones de la actualidad», señala Esqueda, y añade que el aumento reciente del uso de los prefabricados comenzó alrededor de 1955; la relativa facilidad con que era posible reproducir una amplia gama de formas, diseños, colores y texturas estimuló la imaginación de los arquitectos.

La producción de elementos precolados de concreto puede efectuarla un fabricante especializado en una planta fija con el equipo técnico requerido, pero también puede hacerla un contratista en cualquier terreno o planta temporal, con un mínimo de equipo. En ambos casos, la tecnología del concreto permanece invariable: cambian solamente los procesos y los ritmos de producción.

«El concreto arquitectónico prefabricado que se hace en plantas especializadas garantiza la buena calidad en los acabados, porque se realizan con materiales y mano de obra especializada», menciona José Eduardo Chávez, y Esqueda complementa: «Tanto el concreto hecho en obra como el prefabricado depende de un estricto control de calidad». «El hecho en obra depende más directamente de las cimbras, de los elementos que se utilizan para construir en obra; en el hecho en fábrica el molde es fundamental, se tiene mucha más versatilidad, se utilizan mejor los aditivos, los desmoldantes, los pigmentos, etc.; en fábrica es mayor el control de calidad y, sobre todo, la experiencia de la mano de obra», señala Chávez.

Los factores para elegir un concreto prefabricado o dar forma al concreto directamente en la obra dependen del arquitecto, y en algunos casos, también de las características de la obra y del espacio en el que se construye ésta. Por ejemplo, el concreto va a tener tres tipos de acabado: el del fondo, el de los lados y el superficial, «y todo depende de la fuerza de gravedad, porque las partículas laterales se acomodan de manera diferente que las que llegaron al fondo o arriba, lo que ocasiona apariencias distintas. Tomando en cuenta esto, cuando se trabaja con moldes horizontales se pueden lograr mejores acabados que con moldes verticales. En el caso de los prefabricados, el resultado depende del molde, del tipo de forma y de los efectos que se quiera lograr», menciona Esqueda.

Para Chávez, es un paso muy importante la fabricación de piezas de concreto en plantas especializadas porque, a la vez que resulta más económico, se convierte en un artículo que está al alcance de más edificaciones; «al tener mayor economía, al haber más experimentación, se convierte en un producto de uso generalizado».

La evolución de los precolados en el país ha sido notoria. De acuerdo con Chávez, México está en el nivel de los países del primer mundo, a pesar de que no cuenta con la misma cantidad de recursos. «El éxito de los ingenieros y arquitectos mexicanos reside en que, con menos recursos y menos instalaciones, se han podido hacer cosas de calidad y de estándar mundial». Añade que, en cuestión de infraestructura, todavía hay muchas posibilidades de crear plantas para que se desarrolle más la prefabricación y así poder tener mayor incidencia en el mercado de la construcción.

Heraclio Esqueda dice que en México ha habido limitaciones que impiden el uso generalizado de los prefabricados. «Hemos tenido limitaciones económicas, políticas y geográficas. Las geográficas aluden al clima; en Canadá, por ejemplo, donde los inviernos son muy crudos y los obreros no pueden trabajar a la intemperie, se recurre a la fabricación en lugares cerrados; en México, como el clima es muy benigno, es más fácil trabajar en obra.
En lo político, ha habido presidentes que han declarado que la prefabricación desplaza a la mano de obra, y entonces han preferido la realización de obras que ocupen más trabajadores. En lo económico, para tener una fábrica y hacer la prefabricación se necesitan inversiones en maquinaria e instalaciones industriales, y muchas veces no se tiene el capital necesario».

Tratamientos de la superficie
del concreto desmoldado

• Lavado
La superficie se lava con agua para dejar aparecer la textura del concreto. El tratamiento se hace antes de que frague del mortero en la superficie (se usan aditivos desmoldantes retardadores).
• Cepillado
La superficie se cepilla (cepillo duro pero no metálico) con o sin agua, con las mismas prescripciones que el «lavado».
• Decapado
El concreto se lava con ácido diluido con una duración que estará en función del efecto que se quiera. Se enjuaga abundantemente una vez obtenido el resultado buscado. Este tratamiento se hará con una mano de obra experta
• Chorro de agua
El paramento endurecido se trata con polvo poco abrasivo bajo presión. Esto provoca un desgaste superficial y suave de la piel del concreto
• Chiflón de arena (sandblasteado).
La superficie endurecida se ataca con un chorro de arena bajo presión, quitando los granulados hasta lograr el efecto requerido
• Pulido
La superficie se ataca con una piedra de esmeril de granos más y más finos, hasta lograr una superficie perfectamente pulida que se brilla con ácido oxálico.
• Martelinado
La superficie endurecida se trata con una martelina hasta lograr el efecto requerido.
• Muelado
La superficie se ataca con una muela abrasiva, en seco o con agua, para dejar una superficie rugosa, dejando aparecer todos los granulados.

Aditivos

Un aditivo puede ser muy práctico y realmente facilitar el trabajo o mejorar las características de un concreto. Antes de usar alguno, hay que asegurarse de que sea compatible con el color y resistente a los rayos UV del sol.

Existen diferentes tipos:

• Reductor de agua
Es un aditivo formulado para producir una mezcla más uniforme y trabajable con menos agua, lo que da por resultado un concreto más fuerte y duradero. Ayuda a tener una relación agua/cemento más baja.
• Fluidificante
Es un aditivo para hacer mezclas fluidas, producir un fraguado más uniforme y trabajable, sin contracción, tenga mayor fluidez y tiempos de fraguado prolongados.
• Plastificante
Formulado para proveer la máxima reducción de agua, para lograr resistencias tempranas produciendo a la vez un concreto más fuerte y durable.
• Acelerante
Diseñado para acelerar el fraguado en concretos y morteros.
• Retardante
Diseñado para retardar el fraguado inicial. Ideal cuando se requiera transportar concreto a grandes distancias manteniendo la manejabilidad y el rendimiento originales.
• Inclusor de aire
Favorece la aparición de microburbujas de aire en la mezcla del concreto, lo que permite tanto una mejor trabajabilidad, como una menor permeabilidad.

Para un óptimo
resultado en el uso del concreto arquitectónico.

• Un molde diseñado para tal efecto, que satisfaga los requerimientos del arquitecto proyectista.
• La fabricación de un concreto de características especiales, que sea capaz llenar los espacios del molde para conformar la textura ofrecida. Este concreto debe ser muy plástico, con un porcentaje de finos adecuado, buena resistencia y color uniforme, para así garantizar un buen acabado. En cuanto al color, se pueden añadir colorantes al concreto para modificar los tonos de gris natural o conseguir cambiar el color al gusto del proyectista.
• Un desmoldante de excelente calidad, que no cambie el color del concreto, que permita un fácil retiro del molde y que forme microscópicas esferas que ayuden a rodar el concreto por el molde.
• Una buena compactación (densificación), que minimice la cantidad de aire atrapado.
• Un excelente manejo y colocación del concreto, con mano de obra calificada y equipo adecuado. Se deben garantizar recubrimientos mínimos del acero estructural para evitar que éste salga a la superficie.
• Para garantizar que la superficie del concreto no sufra variaciones de color ni quede con manchas acentuadas, hay que utilizar un adecuado sistema de curado que no afecte la superficie del concreto.

Concreto arquitectónico prefabricado

Tiene las siguientes ventajas:

• Se pueden controlar mejor todos los parámetros de construcción.
• Se trabaja al nivel del suelo, con buena luz, bajo techo, con toda la
maquinaria y la mano de obra calificada necesarias.
• Se tiene mayor control sobre el peso y la humedad de los agregados,
la calidad del mezclado del concreto, la perfección del molde.
• El concreto fragua y se seca en condiciones similares en todos los
elementos de una producción, fuera del sol y del viento. Lo que es
muy importante para lograr menores diferencias de tono entre las piezas.
• El control de calidad es hecho de inmediato en la planta por el fabricante
y el cliente. Si un elemento no corresponde a las descripciones de acuerdo
al proyecto, no se colocará en el sitio.
• El precio es más económico y la calidad mayor.
• Se ahorra tiempo, porque se pueden fabricar las piezas requeridas
a la par que se inician los trabajos de cimentación
• El montaje en sitio de los elementos es bastante rápido.

Fuentes:
www.pci.org
www.archprecast.org
www.precastguide.com

Bibliografía:
Heraclio Esqueda Huidobro, Concreto arquitectónico, IMCYC, 1996
“Expresión del concreto en la arquitectura”, Noticreto, Colombia, diciembre de 1988