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El objetivo principal en la etapa del proceso constructivo es obtener un material adecuadamente mezclado, compactado y curado, cumpliendo con las especificaciones técnicas particulares del proyecto. Las actividades previas deberán realizarse cuidadosamente para garantizar buenos resultados en la construcción de capas de Suelo-cemento y se describen a continuación:

• Planteamiento de una estrategia que permita obtener la máxima eficiencia, en función de la disposición de equipo, material y personal.
• Evaluación de las condiciones climáticas y de los cambios en el tipo de suelo.
• Finalización de trabajos topográficos y de compactación al nivel de la subrasante.
• Corrección de zonas de poca capacidad de soporte de la subrasante.
• Limpieza general de la zona.
• Diseño de la pista o tramo de prueba.
• Identificación de problemas potenciales y establecimiento de soluciones.
• Revisión del programa de obra definitivo.

Asimismo, previamente a la construcción se deberá contar con el diseño de mezcla, las especificaciones técnicas particulares y un plan de control.

Mezclado en el lugar
Las actividades sucesivas que comprende este método son:

Escarificación de la superficie: El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y ancho de la calzada, y en la profundidad especificada, permitiendo que adquiera una condición suelta que facilite su mezclado con el cemento y el agua, así como su posterior compactación utilizando equipos tales como bulldozers, rippers acoplados a motoniveladoras o equipos rotativos como escarificadores-recicladores.
Una vez que el suelo tenga una condición suelta, se aprovecha para eliminar los elementos superiores a 5 cm, o bien al tamaño máximo de la granulometría especificada en el proyecto. Si el suelo estuviera seco –respecto a la humedad óptima– puede humectarse hasta llevarlo a una condición de humedad cercana a la óptima de compactación. Por el contrario, sila humedad natural es mayor que la optima, se deberá "airear" el suelo removiéndolo de un lado a otro mediante una motoniveladora, o compactar y escarificar el suelo en varias pasadas, hasta llevarlo a una condición de humedad idónea.

• Dosificación y distribución de cemento:
Tiene como objetivo colocar y distribuir uniformemente en la superficie del suelo escarificado, la cantidad de cemento especificada en el diseño de mezcla.

Los métodos utilizados para lograr este fin son:

• Dosificación de cemento en sacos: Ésta es empleada en obras donde no existe equipo para automatizar este proceso. Éste consiste en colocar sacos o bolsas de cemento de un peso determinado (generalmente de 50 o 42.5 kg) sobre la superficie del suelo escarificado y pulverizado a una distancia tal que corresponda a la dosificación determinada previamente en el diseño de mezcla.
Posteriormente, los sacos se abren y el contenido es distribuido uniformemente sobre la superficie del suelo. Esta actividad es realizada con personal entrenado y protegido, pues el proceso genera cantidades
considerables de polvo, que son nocivas en exposiciones largas de tiempo.

• Dosificación de cemento a granel: Este proceso requiere de un equipo distribuidor, aunque se ha utilizado para este fin cualquier vehículo con capacidad de almacenamiento de cemento. Al cual se le adapta un esparcidor en la parte posterior. Estos equipos han sido sustituidos por maquinaria más moderna, porque su forma de dosificar se fundamenta en la abertura del esparcidor y la velocidad del vehículo y con ello se necesita de operadores con mucha experiencia para que el método
resulte confiable.

• Dosificación del cemento por vía húmeda: En este procedimiento se usa un "tren de estabilización", el cual consiste en un equipo que dosifica, mezcla e inyecta lechada de cemento en un equipo mezclador-escarificador, el cual avanza detrás del equipo dosificador de lechada, mezclando integralmente esta última con el suelo.
La tecnología de estos equipos ha permitido que el método de fabricar el Suelo-cemento en el lugar sea una alternativa competitiva en grandes proyectos, permitiendo en muchos casas una reducción de costos frente al Suelo-cemento elaborado en planta.

• Dosificación y distribución de agua: El método tradicional para dosificar y aplicar la humedad óptima en campo es a través del uso de un camión-tanque o pipa, el cual realiza las funciones de transportar y distribuir el agua necesaria para alcanzar la humedad optima de compactación especificada. Para ello el equipo cuenta con una "flauta esparcidora" calibrada, la cual hace posible una dosificación exacta de acuerdo con la velocidad en marcha del camión-tanque. Asimismo, se puede inyectar el agua directamente al mezclador escarificador.

Mezclado: Este proceso tiene como objetivo lograr mezclar adecuadamente el suelo con el cemento y el agua, a fin de obtener una mezcla homogénea que pueda trabajarse y compactarse a su máxima densidad. Debe emplearse sólo en pequeñas obras, porque se necesita un operador con mucha experiencia para garantizar una adecuada homogeneidad en la mezcla. Debido a que se realiza únicamente con la hoja o cuchilla de la motoniveladora. Se necesitan varias pasadas con la misma para mezclar el material suelto.

Mezclado con equipos rotativos:
Los equipos mezcladores-escarificadores, además de garantizar un mezclado más homogéneo, proporcionan altos rendimientos de construcción.

El proceso es sencillo:
se definen las líneas de acción de la estabilizadora, el ancho de las cuales varía normalmente entre 2 y 2,5 m, y luego se calibra la profundidad de mezclado, la velocidad del rotor y la velocidad de marcha en función de la granulometría de la mezcla. Siempre es importante verificar las condiciones de la mezcla a la salida del equipo, comprobando la homogeneidad tanto en el color como en la distribución granulométrica de la mezcla. El mezclado con equipos rotativos requiere un control de humedad constante antes y después de pasar los mismos, ya que en el mezclado con ellos se produce una perdida ligera de humedad.

Conformación y compactación:
Después del mezclado in situ se obtiene un material suelto poco denso, difícil de conformar con motoniveladora; por ello es importante dejarlo en condiciones que lo hagan más trabajable. Esto se logra realizando una compactación preliminar con rodillo compactador sin vibración o bien utilizando un rodillo “pata de cabra”, lo que ayudará a evitar la formación de grumos y a que se aceleren las condiciones de fraguado. Dadas las condiciones adecuadas, se realiza una compactación inicial con rodillo vibrocompactador, hasta alcanzar la densidad máxima especificada en el proyecto. Para mejorar la regularidad superficial, al alcanzar un cierto porcentaje de dicha densidad máxima (por ejemplo, un 90 %), puede recurrirse a una conformación o refine con la motoniveladora. Para ello la mezcla debe extenderse con un sobre espesor, puesto que en la conformación la motoniveladora debe únicamente retirar material, sin rellenar con el mismo puntos bajos.

La comprobación de la humedad debe acompañar en todo momento al proceso de conformación. Una vez realizada esta operación debe procederse a la compactación final mediante nuevas pasadas de rodillo hasta alcanzar la densidad máxima especificada.

Curado: Los procedimientos convencionales para curar Suelocemento son:
el riego continuo de agua posterior a la compactación y acabado del Suelo-cemento, realizado con camión-tanque al menos dos veces por hora y el curado con emulsión bituminosa, que consiste en aplicar dicho material a la capa de Suelo-cemento para formar una membrana que impida que el agua contenida en la mezcla sea liberada rápidamente por evaporación, Permitiendo que el cemento logre fraguar satisfactoriamente y que con ello la evolución de la resistencia de la mezcla sea adecuada.

Apertura al tráfico: Existen diversos criterios, pero en cualquier caso es necesario proteger la superficie del Suelo-cemento ante la abrasión o desgaste provocado por el paso de vehículos. Por ejemplo, mediante la extensión de un agregado de cobertura sobre la emulsión asfáltica del riego de curado cuando todavía se encuentre en estado fresco. En general, los suelos con una proporción importante de elementos granulares pueden abrirse inmediatamente al tráfico de obra y local, mientras que en el caso de suelos finos es conveniente esperar algunos días. Posteriormente, a los 7 días de curado puede realizarse la apertura al tráfico general o público.

Mezclado en planta
El Suelo-cemento elaborado en planta es una actividad de mezclado realizada en un solo sitio, en el cual se almacena, se dosifica y se mezcla el suelo con el cemento y agua. Las diferencias entre el Suelo-cemento mezclado en el lugar y el mezclado en planta se presentan únicamente en la etapa de fabricación.
Una de las grandes ventajas del método de mezclado en planta es el mejor control en la homogeneidad y dosificación de la mezcla.
Por otra parte, una adecuada coordinación con los equipos de transporte y colocación permite alcanzar altos rendimientos de construcción. Una vez mezclado el Suelo-cemento en planta, las siguientes etapas son:

Transporte: La mezcla de Suelo- cemento se transporta al sitio de trabajo utilizando camiones de volteo, habitualmente con una capacidad de 12 a 24 m3. Durante el transporte la mezcla debe protegerse contra posibles variaciones de humedad, cubriéndola con plásticos o lonas que garanticen que el agua de la mezcla no se evapore por la acción del sol o del viento o bien que se incremente por efecto de la lluvia. Se recomienda que el tiempo para transportar la mezcla hacia el sitio de trabajo no supere los 30 minutos, salvo que se utilicen retardantes de fraguado.

Colocación: La mezcla de Suelo- cemento debe colocarse sobre la subrasante con un espesor que permita obtener, una vez compactada, el espesor y la densidad especificada en el diseño de la sección estructural. Hay que tener en cuenta que el espesor colocado se reduce de un 20 a 30% una vez finalizado el proceso de compactación. Dicho porcentaje depende del tipo de suelo, del método de puesta en obra y del grado de compactación. Los equipos más comunes de colocación de mezclas de Suelocemento elaboradas en planta, son las tradicionales terminadoras de concreto asfáltico o finishers, ya que su avance y rendimiento de colocación son compatibles con la producción del Suelo-cemento elaborado en planta. Este tipo de equipos dejan homogénea la capa a compactar que las motoniveladoras y su manejo es muy práctico y conocido por la mayoría de operadores de equipos de colocación.
Los procedimientos de compactación y curado son similares a los empleados en el método de Suelocemento mezclado in situ.

Juntas
En la mayoría de especificaciones y literatura técnica relacionada con juntas en capas de Suelo-cemento, se hace referencia a juntas transversales o longitudinales de construcción tanto en mezclas realizadas in situ como las fabricadas en planta.
El tema de juntas de contracción o de control es relativamente reciente. Hasta el momento son pocos los países que han desarrollado o aplicado de forma sistemática la técnica de formación de juntas en fresco a distancias próximas (2.5 a 3.5 m), también conocida como prefisuración en fresco, aunque los resultados indican que se trata de un método eficaz para el control de la reflexión de fisuras en las capas superiores de concreto asfáltico. Francia, España y Alemania son algunos de los países más activos en el desarrollo y utilización de esta técnica.

Entre los distintos procedimientos que han sido aplicados con éxito pueden destacarse los siguientes:

Método CRAFT: Simultáneamente a la creación del corte en el material fresco, se aplica un riego de emulsión asfáltica en la juntas, para impedir que se vuelvan a adherir las paredes de las juntas.
Método OLIVIA: Con una finalidad similar, se inserta simultáneamente a la formación de la junta una cinta o lamina flexible a la inclusión de cintas plásticas en la junta en fresco.

Sistema de juntas activas: Se crea un surco en todo el espesor en el que se incluye un perfil ondulado de plástico rígido.

Bandeja o pisón vibrante con cuchilla triangular soldada en su parte inferior: La cual realiza cortes a 1/3 del espesor de la capa. Estos sistemas deben de realizarse antes de la compactación de la capa de Suelo-cemento.

En el caso de capas realizadas en anchos superiores a 5 m es conveniente complementar las juntas transversales con juntas longitudinales, de forma que las "losas" formadas en el Suelo-cemento una vez endurecido tengan una forma en planta lo más parecida posible a un cuadrado. Existe otro sistema que consiste en la aplicación de un rodillo vibratorio 3 días después de construida la capa de Suelo-cemento, con el que se busca crear una red de microgrietas capilares que reduzca la generación de grietas de contracción.

No obstante, este método genera dudas sobre la integridad estructural de la capa de Suelocemento. Hay que recordar que en el agrietamiento por contracción también existen experiencias satisfactorias modificando el diseño de la mezcla, principalmente en lo referente al tipo de cemento.
Nota: Este texto se tomó de la publicación El estado del arte del Suelo-cemento en las estructuras de pavimento, publicación del Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto.