Recubrimientos para pisos y losas 2a parte - Posibilidades del Concreto

PAVIMENTOS

Recubrimientos para pisos y losas 2a parte

Existen diferentes opiniones entre los formuladores acerca de la preparación necesaria para aplicaciones en el concreto para recubrimientos para pisos y losas. El tipo de aplicación también importa. La excelente capacidad de “mojado” de las poliureas poliaspárticas y la manera en que penetran en el concreto hacen posible la preparación de bajo relieve para el concreto decorativo.
Algunos contratistas perfilan sus losas con esmeriles usando cojinetes de diamante de grano No. 49 a 80. Los recubrimientos más pesados de poliureas para pisos industriales deben ser perfilados con equipo de sopleteado con perdigones. Para el concreto decorativo que recibe un recubrimiento de una película delgada, puede ser adecuado limpiar esmeradamente con un equipo de lavado mecánico. Se recomienda remover la pasta de cemento de la superficie y neutralizar todas las sales solubles. También se recomienda seguir las guías presentadas por asociaciones profesionales como la International Concrete Repair Institute (ICRI).
Ha sido desarrollado un sistema para preparar losas por medio de esmerilado con diamante con una aspiradora recogedora, para lograr un perfil de grano No. 80. La preparación es buena cuando la capa primaria se absorbe completamente en la superficie. El propietario de Ameridream, Ventura, Calif., se especializa en trabajo decorativo de acabado con tinturas a base de agua. Señala que aplica un lavado de ácido cítrico y lavado a presión para preparar sus losas antes del teñido. Hasta la fecha, ningún contratista reporta astillado, pérdida de adherencia, u otros problemas que involucran recubrimientos de poliurea.

¿Contenido de humedad en las losas?
Las poliureas no transmiten el vapor de agua, de modo que se consideran repelentes al agua. La mayoría de las poliureas de éster aspárticas “mojan fuerte” y penetran la superficie del concreto para lograr una adherencia superior. Esta capacidad de adherencia puede evitar problemas de transmisión del vapor de humedad. Sin embargo los fabricantes están de acuerdo en que el contenido de humedad del concreto no debe exceder a 1.36 kg por cada 90 m2 usando la prueba de cloruro de calcio en el tiempo de aplicación, para asegurar que la aplicación del imprimador penetre apropiadamente en la superficie.
Aplicación
El procedimiento se hace en tres aplicaciones: un imprimador (que penetra en la superficie), una “capa de construcción” que contiene la aplicación decorativa si es más que una capa clara, y una capa en la parte superior. La mayor parte del trabajo es de 0.5 a 0.6 mm 20 a 25 milipulgadas de espesor cuando incluye briznas de vinilo en sus acabados. Los espesores de 0.15 a 0.20 mm son normales y que proporcionan “capacidad de esconder” cuando se agregan los pigmentos.
Las poliureas poliaspárticas se venden como material 100% sólido, con solventes agregados, o con recomendaciones acerca de agregar solventes. Con la adición de solventes, el material es menos viscoso y hay mayor penetración dentro de la losa. El rendimiento también se incrementa.
Otra ventaja de las poliureas poliaspárticas es que el material no emite gases. Sin embargo, el concreto todavía atrapa el aire y puede escapar hacia un recubrimiento después de que es aplicado. Es mejor aplicar recubrimientos cuando la temperatura ambiente está descendiendo. Debido a que se asientan rápidamente, hay menos probabilidad de atrapar el aire en las poliureas. Finalmente, en términos de aplicación, la humedad acelera el tiempo de fraguado. Cuando este producto se aplica a 40 % de humedad, el tiempo de fraguado puede ser de 30 a 40 minutos. Pero a 90% de humedad puede reducirse a 15 minutos.
Referencia: Concrete Producer, octubre de 2006.

PREMEZCLADOS

Concreto con fibras 2a parte

Dentro del mundo del concreto con fibras, la barrera más grande que actualmente existe es la falta de comprensión de los contratistas, propietarios o funcionarios de reglamentos acerca del valor, desempeño y registro de las fibras. En cierta ocasión, al estar dialogando con un contratista general percibí que continuaba usando mallas de alambre en todos los proyectos, a pesar de que todavía tienen que ser colocadas en silletas en algunos de sus mercados. El costo de comprar e instalar mallas de alambre generalmente es mucho más grande si se compara con las fibras, excepto en losas muy delgadas.
Los contratistas en los Estados Unidos son maestros en exprimir los costos en la construcción, así pues ¿por qué no han resuelto esto? El cambio no siempre es fácil en nuestra industria. ¿Cuántas veces ha oído usted decir, “yo he hecho esto de esta manera durante X número de años, y siempre ha dado buenos resultados”. Este tipo de comentarios me hace reflexionar y pensar que debemos llevar al contratista y al propietario el mensaje de que es necesario impulsar el uso de fibras.
Los reglamentos también pueden ser un amigo o un enemigo. Para mi conocimiento, todos los reglamentos modelo más importantes ahora reconocen el uso de las fibras. Sin embargo, los reglamentos estatales y locales en verdad impulsan su uso. Un claro ejemplo es el caso del estado de Florida, entidad que reconoce a las fibras como algo igual a las mallas de alambre soldadas sobre silletas. Esa posición del reglamento hace de Florida el mercado de fibras número uno en los Estados Unidos. Algunos estiman que el 20% o más de los metros cúbicos en el estado tienen fibras, lo que significa que hasta el 30 % todavía no se han aprovechado. Sorprende sobremanera pensar qué tan grandes pueden ser estos números. En el otro extremo de la curva, hay lugares en donde los reglamentos son prohibitivos y su uso se acerca a cero.

Pero el potencial más grande para cultivar estas ventas de fibras está en sus vendedores. Primero, incentive las ventas de fibras con base en las ganancias. Nunca dé gratuitamente algo que tenga valor. Permítame repetirlo: Nunca. Piense en ello como la industria de autos de los Estados Unidos. Ésta empezó regalando descuentos e incentivos. Ahora nos han acostumbrado a buscarlos y esperar hasta que estén disponibles para comprar un carro. Aunque la industria de autos japoneses reaccionó para dar incentivos hace algunos años, generalmente son mucho más pequeños que los que dan los fabricantes de autos en los Estados Unidos. Todo es cuestión de percepción de valor. Así, si usted incentiva a su equipo de ventas, entrénelos y bríndeles las herramientas para tener éxito. Si realiza estas acciones, usted deberá ver un incremento en las ventas de fibras. Asimismo, haga de “cómo vender fibras”, una porción de su nuevo entrenamiento de ventas. Trabaje con su proveedor de fibras para hacer que estas cosas sucedan. Finalmente, una última recomendación: Puesto que todos los proyectos y condiciones varían, usted debe siempre buscar el consejo de un ingeniero o arquitecto en cuanto a la conveniencia de usar fibras. Todo el acero que sea reemplazado debe ser acero de contracción o temperatura, no acero necesario para soportar
cargas de diseño estructural. Referencia: El autor de este texto es A. Vance Pool, Director Senior de Recursos Naturales, de la National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA). El documento apareció en la revista Concrete In focus, otoño de 2007.

Si desea, puede consultar la página web de la NRMCA: www.nrmca.org.

ACERO DE REFUERZO

Separadores para concreto estructural 2a parte

Los separadores son dispositivos responsables de garantizar el recubrimiento del acero de refuerzo. Se encuentran dispuestos entre éste y la cimbra. Existe una amplia gama de separadores en el mercado. No obstante, puede hacerse una primera clasificación de los mismos:
• Tipo lineal: generalmente son de sección constante. Ideados para sostener el acero de refuerzo inferior en losas, y con una geometría tal que impide su volteo.
• Individuales: van fijados a las barras con grapas o amarres de alambre. Se distinguen los de tipo “rueda”, que proporcionan el mismo recubrimiento en todas direcciones.
• Extremos: se ajustan a los extremos de las barras rectas.

Además, hay que considerar las calzas, que son otro tipo de separadores de mayor altura, destinadas a sostener el acero de refuerzo superior en losas o para separar las capas de acero de refuerzo en los muros. Suelen ser de acero, dado que deben soportar grandes cargas.

Propiedad de los separadores
Los separadores deben reunir una serie de propiedades. Deben haber sido específicamente diseñados para su fin, presentando la resistencia y rigidez necesarias. Deben estar constituidos por materiales resistentes a la alcalinidad del concreto y no inducir corrosión al acero de refuerzo. Deben ser, al menos, tan impermeables al agua como el concreto. También deben ser resistentes a los ataques químicos a los que se pueda ver sometido al estar embebidos en el concreto. Los separadores pueden ser de concreto, mortero, plástico rígido o metálico, debiendo reunir una serie de características especificas según el caso.

Separadores de concreto
Si los separadores son de concreto o mortero, éste debe presentar características de resistencia, permeabilidad, higroscopicidad, dilatación térmica, etc., comparables a las del concreto (o mortero contenido en el concreto) utilizado en la fabricación de la pieza. En el caso de utilizar fibras en su composición, para reducir posibles roturas y deterioros durante su empleo, ha de evitarse que estas puedan ser de amianto. Este tipo de separadores presenta la ventaja de ofrecer gran tenacidad y un peso reducido, además de resistencia a compresión sin experimentar deformaciones por efecto de las cargas o de las variaciones térmicas, asegurando el valor del recubrimiento así como una adecuada resistencia a la posible acción del fuego. Por lo general, existen tres tipos de separadores de concreto son: En masa, con alambre y los perforados.
Los separadores en masa se emplean en losas y pisos para soportar el acero de refuerzo inferior. Pueden ser individuales o de tipo lineal. Estos últimos suelen presentar una sección uniforme (cuadrada o triangular) que proporciona el mismo recubrimiento en cualquier posición facilitando así su empleo. Los equipados con alambre suelen disponerse para garantizar el recubrimiento en paramentos verticales y en todas aquellas aplicaciones en las que sea preciso garantizar su posición. Normalmente presentan dos alambres de 1.3 mm de diámetro dispuestos en su centro. Por último, los separadores perforados suelen presentar un orificio en su centro, por el que puede introducirse una barra de hasta 12 mm de diámetro, así como una ranura en su parte superior que facilita el apoyo de las barras. Suele emplearse para apoyar capas de acero de refuerzo superiores apoyadas sobre el fondo de la cimbra o sobre barras intermedias.

Los separadores de concreto responden a la forma del separador y el tamaño que es el que proporciona el espesor del recubrimiento:
En masa: Se emplean para separar las armaduras del fondo de la cimbra en losas. Cuando la longitud de la dimensión más larga supera los 40 cm es recomendable disponer un alambre en su interior para evitar su rotura.
Con alambre: Vienen equipados con dos alambres de 1.3 mm de diámetro; se emplean en paramentos verticales o posiciones donde es preciso que queden sujetos a la armadura. Cónicos con alambre: Se emplean para minimizarse el contacto con la cimbra.
Perforado: Soporta armaduras superiores, o bien las del fondo de capa.
Separador lateral con alambre: Se emplea para proporcionar el alineamiento en las armaduras que se introducen en los pilotes y pantallas.
Separador extremo con alambre: Es igual al anterior pero su altura es 5 cm superior al recubrimiento que proporciona para alojar una barra.

Referencia: revista Cemento Hormigón, Noviembre de 2007.

BLOQUES DE CONCRETO

Guía de calidad para fabricantes de bloques de concreto 1era parte.

He aquí seis consejos para incrementar la calidad de los productos de mampostería. La industria de productos de concreto ha tenido éxito al introducir en el mercado y promover productos que son, por ejemplo, a prueba de incendios, resistentes al viento o durables. Sin embargo, la comunidad de diseño ya no queda satisfecha simplemente si los bloques de concreto se presenten a tiempo en los proyectos. Hoy, los clientes están haciendo más preguntas acerca de la calidad. Los productores necesitan estar preparados para estas cuestiones cuando se presenten tópicos importantes tales como:
liderazgo en energía y diseño ambiental, sustentabilidad y durabilidad; todos, puntos comunes en las discusiones sobre lo que hace realmente que un producto sea de calidad.

Cuando la producción empieza a bajar en el periodo invernal, es buen momento para hacer una retrospectiva y reflexionar sobre su programa de control de calidad y para revisar sus procedimientos de operación. Se ha hablado con muchos expertos en la industria y observado docenas de operaciones en los últimos años. De esa experiencia, se ha desarrollado la siguiente guía de calidad para los fabricantes de bloques de concreto. Se trata de un enfoque sencillo que conlleva ciertos pasos a través de los cuales un productor puede incorporar mejores prácticas en su programa de aseguramiento de la calidad.

El primer paso en la fabricación de cualquier producto es tener consistentemente un programa de aseguramiento de la calidad bien documentado. Todos en la compañía deben de hacer suyo el programa y reconocer de qué manera su trabajo tiene un impacto positivo en el resultado final. Además de la responsabilidad de satisfacer los altos estándares de la industria, sus clientes y los clientes de sus clientes esperan consistentemente calidad sobresaliente. En este sentido, muchos piensan que el control de la calidad es hacer el producto tal y como fue diseñado, mientras que el aseguramiento de la calidad asegura la calidad durante todo el proceso.
En el clima de negocios existente en la actualidad, los productores pueden elegir establecer sus propios requisitos de control de calidad por encima y más allá de aquellos de las especificaciones de las normas de la ASTM. De este modo, si un productor está en la frontera con respecto a la especificación interna de control de calidad, todavía excederá el estándar de la ASTM.
Esto no es algo que los administradores necesiten empezar desde cero. La Asociación Nacional de Mampostería de Concreto (NCMA) ha desarrollado un enfoque escrito que puede ser fácilmente adaptado para satisfacer sus propias operaciones particulares.
El aseguramiento de la calidad debe ser un proceso de mejoramiento continuo. Se recomienda particularmente un programa documentado de aseguramiento y control de calidad y deben de mantenerse todos los registros. Las juntas regulares en todos los niveles de operación son útiles para mostrar el progreso o regresión y los planes para el mejoramiento. Continúe optimizando el proceso en todo tiempo.

Referencia: El autor de este texto es Garry Culton, veterano especialista con muchos años de experiencia en la fabricación de productos de concreto así como Consultor certificado de Mampostería con Concreto, de la National Concrete Masonry Association. Presta sus servicios en varios comités té cnicos para NCMA y ICPI. Esta nota apareció en The Concrete Producer, de diciembre de 2007.

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PAVIMENTOS Recubrimientos para pisos y losas 2a parte Existen diferentes opiniones entre los formuladores acerca de la preparación necesaria para aplicaciones en el concreto para recubrimientos para pisos y losas. El tipo de aplicación también importa. La excelente capacidad de “mojado” de las poliureas poliaspárticas y la manera en que penetran en el concreto hacen posible la preparación de bajo relieve para el concreto decorativo. Algunos contratistas perfilan sus losas con esmeriles usando cojinetes de diamante de grano No. 49 a 80. Los recubrimientos más pesados de poliureas para pisos industriales deben ser perfilados con equipo de sopleteado con perdigones. Para el concreto decorativo que recibe un recubrimiento de una película delgada, puede ser adecuado limpiar esmeradamente con un equipo de lavado mecánico. Se recomienda remover la pasta de cemento de la superficie y neutralizar todas las sales solubles. También se recomienda seguir las guías presentadas por asociaciones profesionales como la International Concrete Repair Institute (ICRI). Ha sido desarrollado un sistema para preparar losas por medio de esmerilado con diamante con una aspiradora recogedora, para lograr un perfil de grano No. 80. La preparación es buena cuando la capa primaria se absorbe completamente en la superficie. El propietario de Ameridream, Ventura, Calif., se especializa en trabajo decorativo de acabado con tinturas a base de agua. Señala que aplica un lavado de ácido cítrico y lavado a presión para preparar sus losas antes del teñido. Hasta la fecha, ningún contratista reporta astillado, pérdida de adherencia, u otros problemas que involucran recubrimientos de poliurea. ¿Contenido de humedad en las losas? Las poliureas no transmiten el vapor de agua, de modo que se consideran repelentes al agua. La mayoría de las poliureas de éster aspárticas “mojan fuerte” y penetran la superficie del concreto para lograr una adherencia superior. Esta capacidad de adherencia puede evitar problemas de transmisión del vapor de humedad. Sin embargo los fabricantes están de acuerdo en que el contenido de humedad del concreto no debe exceder a 1.36 kg por cada 90 m2 usando la prueba de cloruro de calcio en el tiempo de aplicación, para asegurar que la aplicación del imprimador penetre apropiadamente en la superficie. Aplicación El procedimiento se hace en tres aplicaciones: un imprimador (que penetra en la superficie), una “capa de construcción” que contiene la aplicación decorativa si es más que una capa clara, y una capa en la parte superior. La mayor parte del trabajo es de 0.5 a 0.6 mm 20 a 25 milipulgadas de espesor cuando incluye briznas de vinilo en sus acabados. Los espesores de 0.15 a 0.20 mm son normales y que proporcionan “capacidad de esconder” cuando se agregan los pigmentos. Las poliureas poliaspárticas se venden como material 100% sólido, con solventes agregados, o con recomendaciones acerca de agregar solventes. Con la adición de solventes, el material es menos viscoso y hay mayor penetración dentro de la losa. El rendimiento también se incrementa. Otra ventaja de las poliureas poliaspárticas es que el material no emite gases. Sin embargo, el concreto todavía atrapa el aire y puede escapar hacia un recubrimiento después de que es aplicado. Es mejor aplicar recubrimientos cuando la temperatura ambiente está descendiendo. Debido a que se asientan rápidamente, hay menos probabilidad de atrapar el aire en las poliureas. Finalmente, en términos de aplicación, la humedad acelera el tiempo de fraguado. Cuando este producto se aplica a 40 % de humedad, el tiempo de fraguado puede ser de 30 a 40 minutos. Pero a 90% de humedad puede reducirse a 15 minutos. Referencia: Concrete Producer, octubre de 2006. PREMEZCLADOS Concreto con fibras 2a parte Dentro del mundo del concreto con fibras, la barrera más grande que actualmente existe es la falta de comprensión de los contratistas, propietarios o funcionarios de reglamentos acerca del valor, desempeño y registro de las fibras. En cierta ocasión, al estar dialogando con un contratista general percibí que continuaba usando mallas de alambre en todos los proyectos, a pesar de que todavía tienen que ser colocadas en silletas en algunos de sus mercados. El costo de comprar e instalar mallas de alambre generalmente es mucho más grande si se compara con las fibras, excepto en losas muy delgadas. Los contratistas en los Estados Unidos son maestros en exprimir los costos en la construcción, así pues ¿por qué no han resuelto esto? El cambio no siempre es fácil en nuestra industria. ¿Cuántas veces ha oído usted decir, “yo he hecho esto de esta manera durante X número de años, y siempre ha dado buenos resultados”. Este tipo de comentarios me hace reflexionar y pensar que debemos llevar al contratista y al propietario el mensaje de que es necesario impulsar el uso de fibras. Los reglamentos también pueden ser un amigo o un enemigo. Para mi conocimiento, todos los reglamentos modelo más importantes ahora reconocen el uso de las fibras. Sin embargo, los reglamentos estatales y locales en verdad impulsan su uso. Un claro ejemplo es el caso del estado de Florida, entidad que reconoce a las fibras como algo igual a las mallas de alambre soldadas sobre silletas. Esa posición del reglamento hace de Florida el mercado de fibras número uno en los Estados Unidos. Algunos estiman que el 20% o más de los metros cúbicos en el estado tienen fibras, lo que significa que hasta el 30 % todavía no se han aprovechado. Sorprende sobremanera pensar qué tan grandes pueden ser estos números. En el otro extremo de la curva, hay lugares en donde los reglamentos son prohibitivos y su uso se acerca a cero. Pero el potencial más grande para cultivar estas ventas de fibras está en sus vendedores. Primero, incentive las ventas de fibras con base en las ganancias. Nunca dé gratuitamente algo que tenga valor. Permítame repetirlo: Nunca. Piense en ello como la industria de autos de los Estados Unidos. Ésta empezó regalando descuentos e incentivos. Ahora nos han acostumbrado a buscarlos y esperar hasta que estén disponibles para comprar un carro. Aunque la industria de autos japoneses reaccionó para dar incentivos hace algunos años, generalmente son mucho más pequeños que los que dan los fabricantes de autos en los Estados Unidos. Todo es cuestión de percepción de valor. Así, si usted incentiva a su equipo de ventas, entrénelos y bríndeles las herramientas para tener éxito. Si realiza estas acciones, usted deberá ver un incremento en las ventas de fibras. Asimismo, haga de “cómo vender fibras”, una porción de su nuevo entrenamiento de ventas. Trabaje con su proveedor de fibras para hacer que estas cosas sucedan. Finalmente, una última recomendación: Puesto que todos los proyectos y condiciones varían, usted debe siempre buscar el consejo de un ingeniero o arquitecto en cuanto a la conveniencia de usar fibras. Todo el acero que sea reemplazado debe ser acero de contracción o temperatura, no acero necesario para soportar cargas de diseño estructural. Referencia: El autor de este texto es A. Vance Pool, Director Senior de Recursos Naturales, de la National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA). El documento apareció en la revista Concrete In focus, otoño de 2007. Si desea, puede consultar la página web de la NRMCA: www.nrmca.org. ACERO DE REFUERZO Separadores para concreto estructural 2a parte Los separadores son dispositivos responsables de garantizar el recubrimiento del acero de refuerzo. Se encuentran dispuestos entre éste y la cimbra. Existe una amplia gama de separadores en el mercado. No obstante, puede hacerse una primera clasificación de los mismos: • Tipo lineal: generalmente son de sección constante. Ideados para sostener el acero de refuerzo inferior en losas, y con una geometría tal que impide su volteo. • Individuales: van fijados a las barras con grapas o amarres de alambre. Se distinguen los de tipo “rueda”, que proporcionan el mismo recubrimiento en todas direcciones. • Extremos: se ajustan a los extremos de las barras rectas. Además, hay que considerar las calzas, que son otro tipo de separadores de mayor altura, destinadas a sostener el acero de refuerzo superior en losas o para separar las capas de acero de refuerzo en los muros. Suelen ser de acero, dado que deben soportar grandes cargas. Propiedad de los separadores Los separadores deben reunir una serie de propiedades. Deben haber sido específicamente diseñados para su fin, presentando la resistencia y rigidez necesarias. Deben estar constituidos por materiales resistentes a la alcalinidad del concreto y no inducir corrosión al acero de refuerzo. Deben ser, al menos, tan impermeables al agua como el concreto. También deben ser resistentes a los ataques químicos a los que se pueda ver sometido al estar embebidos en el concreto. Los separadores pueden ser de concreto, mortero, plástico rígido o metálico, debiendo reunir una serie de características especificas según el caso. Separadores de concreto Si los separadores son de concreto o mortero, éste debe presentar características de resistencia, permeabilidad, higroscopicidad, dilatación térmica, etc., comparables a las del concreto (o mortero contenido en el concreto) utilizado en la fabricación de la pieza. En el caso de utilizar fibras en su composición, para reducir posibles roturas y deterioros durante su empleo, ha de evitarse que estas puedan ser de amianto. Este tipo de separadores presenta la ventaja de ofrecer gran tenacidad y un peso reducido, además de resistencia a compresión sin experimentar deformaciones por efecto de las cargas o de las variaciones térmicas, asegurando el valor del recubrimiento así como una adecuada resistencia a la posible acción del fuego. Por lo general, existen tres tipos de separadores de concreto son: En masa, con alambre y los perforados. Los separadores en masa se emplean en losas y pisos para soportar el acero de refuerzo inferior. Pueden ser individuales o de tipo lineal. Estos últimos suelen presentar una sección uniforme (cuadrada o triangular) que proporciona el mismo recubrimiento en cualquier posición facilitando así su empleo. Los equipados con alambre suelen disponerse para garantizar el recubrimiento en paramentos verticales y en todas aquellas aplicaciones en las que sea preciso garantizar su posición. Normalmente presentan dos alambres de 1.3 mm de diámetro dispuestos en su centro. Por último, los separadores perforados suelen presentar un orificio en su centro, por el que puede introducirse una barra de hasta 12 mm de diámetro, así como una ranura en su parte superior que facilita el apoyo de las barras. Suele emplearse para apoyar capas de acero de refuerzo superiores apoyadas sobre el fondo de la cimbra o sobre barras intermedias. Los separadores de concreto responden a la forma del separador y el tamaño que es el que proporciona el espesor del recubrimiento: En masa: Se emplean para separar las armaduras del fondo de la cimbra en losas. Cuando la longitud de la dimensión más larga supera los 40 cm es recomendable disponer un alambre en su interior para evitar su rotura. Con alambre: Vienen equipados con dos alambres de 1.3 mm de diámetro; se emplean en paramentos verticales o posiciones donde es preciso que queden sujetos a la armadura. Cónicos con alambre: Se emplean para minimizarse el contacto con la cimbra. Perforado: Soporta armaduras superiores, o bien las del fondo de capa. Separador lateral con alambre: Se emplea para proporcionar el alineamiento en las armaduras que se introducen en los pilotes y pantallas. Separador extremo con alambre: Es igual al anterior pero su altura es 5 cm superior al recubrimiento que proporciona para alojar una barra. Referencia: revista Cemento Hormigón, Noviembre de 2007. BLOQUES DE CONCRETO Guía de calidad para fabricantes de bloques de concreto 1era parte. He aquí seis consejos para incrementar la calidad de los productos de mampostería. La industria de productos de concreto ha tenido éxito al introducir en el mercado y promover productos que son, por ejemplo, a prueba de incendios, resistentes al viento o durables. Sin embargo, la comunidad de diseño ya no queda satisfecha simplemente si los bloques de concreto se presenten a tiempo en los proyectos. Hoy, los clientes están haciendo más preguntas acerca de la calidad. Los productores necesitan estar preparados para estas cuestiones cuando se presenten tópicos importantes tales como: liderazgo en energía y diseño ambiental, sustentabilidad y durabilidad; todos, puntos comunes en las discusiones sobre lo que hace realmente que un producto sea de calidad. Cuando la producción empieza a bajar en el periodo invernal, es buen momento para hacer una retrospectiva y reflexionar sobre su programa de control de calidad y para revisar sus procedimientos de operación. Se ha hablado con muchos expertos en la industria y observado docenas de operaciones en los últimos años. De esa experiencia, se ha desarrollado la siguiente guía de calidad para los fabricantes de bloques de concreto. Se trata de un enfoque sencillo que conlleva ciertos pasos a través de los cuales un productor puede incorporar mejores prácticas en su programa de aseguramiento de la calidad. El primer paso en la fabricación de cualquier producto es tener consistentemente un programa de aseguramiento de la calidad bien documentado. Todos en la compañía deben de hacer suyo el programa y reconocer de qué manera su trabajo tiene un impacto positivo en el resultado final. Además de la responsabilidad de satisfacer los altos estándares de la industria, sus clientes y los clientes de sus clientes esperan consistentemente calidad sobresaliente. En este sentido, muchos piensan que el control de la calidad es hacer el producto tal y como fue diseñado, mientras que el aseguramiento de la calidad asegura la calidad durante todo el proceso. En el clima de negocios existente en la actualidad, los productores pueden elegir establecer sus propios requisitos de control de calidad por encima y más allá de aquellos de las especificaciones de las normas de la ASTM. De este modo, si un productor está en la frontera con respecto a la especificación interna de control de calidad, todavía excederá el estándar de la ASTM. Esto no es algo que los administradores necesiten empezar desde cero. La Asociación Nacional de Mampostería de Concreto (NCMA) ha desarrollado un enfoque escrito que puede ser fácilmente adaptado para satisfacer sus propias operaciones particulares. El aseguramiento de la calidad debe ser un proceso de mejoramiento continuo. Se recomienda particularmente un programa documentado de aseguramiento y control de calidad y deben de mantenerse todos los registros. Las juntas regulares en todos los niveles de operación son útiles para mostrar el progreso o regresión y los planes para el mejoramiento. Continúe optimizando el proceso en todo tiempo. Referencia: El autor de este texto es Garry Culton, veterano especialista con muchos años de experiencia en la fabricación de productos de concreto así como Consultor certificado de Mampostería con Concreto, de la National Concrete Masonry Association. Presta sus servicios en varios comités té cnicos para NCMA y ICPI. Esta nota apareció en The Concrete Producer, de diciembre de 2007.